సిమెంట్ గ్రౌండింగ్ సిస్టమ్ పరికరాల సాధారణ వైఫల్యం మరియు నివారణ

మిల్ మిల్లు రెండు రకాల ట్యూబ్ మిల్లు మరియు నిలువు మిల్లులుగా విభజించబడింది, ప్రధానంగా ఈ గొట్టపు మిల్లులో ప్రవేశపెట్టబడింది. గొట్టపు గ్రౌండింగ్ మద్దతు మోడ్, బేరింగ్ మిశ్రమం బేరింగ్ ప్రకారం డబుల్ స్లైడింగ్ షూ గ్రౌండింగ్ మరియు బోలు షాఫ్ట్ గ్రౌండింగ్ విభజించబడింది. స్లైడింగ్ షూ గ్రౌండింగ్ కోసం డబుల్ బేరింగ్, బోలు షాఫ్ట్ గ్రౌండింగ్ కోసం సింగిల్ బేరింగ్. ట్రాన్స్‌మిషన్ మోడ్ ఎడ్జ్ ట్రాన్స్‌మిషన్‌ను కలిగి ఉంది మరియు ఇప్పుడు పెద్ద మిల్లు ప్రాథమికంగా డబుల్ షంట్ రీడ్యూసర్ యొక్క సెంటర్ ట్రాన్స్‌మిషన్ మోడ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది. మిల్లు వైఫల్యానికి కారణం విశ్లేషణ మరియు నివారణ చర్యలు
(1) a: బోలు షాఫ్ట్ మిల్లు, బోలు షాఫ్ట్ మిల్లు యొక్క నిర్మాణం మిల్లు సిలిండర్ యొక్క రెండు చివర్లలో వ్యవస్థాపించబడింది, మద్దతు గోళాకార స్లైడింగ్ అల్లాయ్ బేరింగ్‌లతో తయారు చేయబడింది, పదార్థం బోలు షాఫ్ట్ ద్వారా గ్రౌండింగ్ కోన్‌లోకి మిల్లులోకి ప్రవేశిస్తుంది, మరియు ఇన్లెట్ కోన్ థర్మల్ ఇన్సులేషన్ పదార్థంతో అమర్చబడి ఉంటుంది. మిల్లు యొక్క సిలిండర్ మరియు బోలు షాఫ్ట్ బోల్ట్‌లతో అనుసంధానించబడి ఉంటాయి మరియు మిల్లు ఆఫ్-లోడ్ లోడ్‌లో నడుస్తుంది కాబట్టి, మిల్లు నడుస్తున్నప్పుడు, స్టీల్ బాల్ మరియు మిల్లులోని మెటీరియల్ తిరుగుతూ, ఒక నిర్దిష్ట కోణాన్ని ఏర్పరుస్తుంది. మిల్లు యొక్క భ్రమణం, మిల్లు విప్లవం 15.3 విప్లవాలు అయినప్పుడు, బంతి యొక్క నిష్క్రమణ కోణం సుమారు 50° ఉంటుంది.
ఉపరితలంపై ఉన్న పెద్ద బంతి డ్రాపింగ్ కదలికను చేస్తుంది మరియు చిన్న బంతి స్లైడింగ్ కదలికను చేస్తుంది, తద్వారా పదార్థాన్ని చూర్ణం మరియు రుబ్బు. పరికరాలతో పోలిస్తే, ఇది అసమాన భ్రమణ కదలికను చేస్తోంది. ముగింపు ప్లేట్, లైనింగ్ ప్లేట్, కిటికీలకు అమర్చే ఇనుప చట్రం ప్లేట్ మరియు మిల్లు యొక్క ఇతర భాగాలు పదార్థంతో రుబ్బు, మరియు ప్రభావం వివిధ స్థాయిలలో దుస్తులు లేదా పగుళ్లు కారణమవుతుంది, మరియు అది ఒక నిర్దిష్ట స్థాయికి ధరించిన తర్వాత పడిపోతుంది. ఇది గోతులు లేదా సిలిండర్లు ధరించడం, కంపార్ట్‌మెంట్లు దెబ్బతినడం మరియు పరికరాలు లేదా నాణ్యమైన ప్రమాదాలకు దారితీయడం వంటి సమస్యల శ్రేణిని కలిగిస్తుంది. అదే సమయంలో, ఈ కదలిక బోలు షాఫ్ట్ రీడ్యూసర్ మొదలైన వాటిపై ప్రభావం చూపుతుంది, ఎందుకంటే రిడ్యూసర్‌కు మిల్లు యొక్క అవుట్‌పుట్ ఫోర్స్ వేరియబుల్, మరియు మధ్యలో కాదు మరియు టార్షనల్ వైబ్రేషన్ ఏర్పడుతుంది, ఇది కూడా తీవ్రమైన నష్టాన్ని కలిగిస్తుంది. బోలు షాఫ్ట్ యొక్క దీర్ఘకాలిక ఆపరేషన్‌కు, ఫలితంగా బోలు షాఫ్ట్ యొక్క పగుళ్లు లేదా పగుళ్లు ఏర్పడతాయి, సాధారణంగా టోర్షనల్ వైబ్రేషన్ వల్ల 45 ° లోకి ఏర్పడే పగులు ఉపరితలం యాంగిల్, స్ట్రెయిట్ సెక్షన్ వల్ల కలిగే అలసట, మా సంవత్సరాల పరిశీలన ప్రకారం, సాధారణ బోలు షాఫ్ట్ మిల్లు బోలు షాఫ్ట్ పగుళ్లు 2 సంవత్సరాల కంటే ఎక్కువ, కాబట్టి విడిభాగాల సమస్యపై శ్రద్ధ వహించాలి;
b: ఈ సమస్యను ఎలా కనుగొని తీర్పు చెప్పాలి? అనుభవం ప్రకారం, మధ్య ఖాళీ అక్షం యొక్క సమస్యకు ముందు అనేక వ్యక్తీకరణలు ఉంటాయి, వీటిలో ప్రధానంగా ఉన్నాయి: ఫ్లాంజ్ బోల్ట్ విరిగిపోతుంది మరియు భర్తీ చేసిన వెంటనే విరిగిపోతుంది, పైన పేర్కొన్న కారణాలతో పాటు పగుళ్లకు కారణాలు, పునాది ఏకరీతి పరిష్కారం కాదు, మిల్లు బేరింగ్ షెల్ మరియు మిల్లు భ్రమణ దిశను ధరించే దిశలో, తగ్గింపుదారు మరియు మిల్లు సెంటర్ లైన్ మార్పులు ఈ పరిస్థితికి కారణమవుతాయి, కాబట్టి సమగ్ర తనిఖీ, తీర్పు మరియు చర్యల సకాలంలో స్వీకరణ; ఉదాహరణ: ఒక కర్మాగారంలోని 3.8*13మీ మిల్లు అనేక బోలు షాఫ్ట్‌లు మరియు బారెల్ బోల్ట్‌లను ఉపయోగించి నిరంతరం విరిగిపోతుంది మరియు భర్తీ చేసిన కొద్దిసేపటికే మళ్లీ విరిగిపోతుంది. తరువాత, ఉపబలాన్ని బలోపేతం చేయడానికి రెండు అంచుల ముగింపు ముఖాలు వెల్డింగ్ చేయబడ్డాయి. ఉపయోగం తర్వాత, బోల్ట్ విచ్ఛిన్నం తగ్గింది. సమస్యను పరిష్కరించడానికి లక్ష్యంగా, పై సమస్యలను కొలిచే పద్ధతుల ద్వారా మరియు బేరింగ్ సీటును సర్దుబాటు చేయడం ద్వారా పరిష్కరించవచ్చు. ఫ్రాక్చర్ వెల్డింగ్ ద్వారా చికిత్స చేయవచ్చు. అవసరమైతే భర్తీ చేయండి.
c: సన్నని ఆయిల్ స్టేషన్ యొక్క చమురు స్థాయి తగ్గుతూనే ఉంది మరియు సన్నని చమురు స్టేషన్ యొక్క చమురు స్థాయి రోజువారీ వినియోగంలో చాలా తక్కువగా ఉంటుంది. ఫ్యాక్టరీ యొక్క సిమెంట్ గ్రైండింగ్ హెడ్ ఆయిల్ ట్యాంక్ యొక్క చమురు స్థాయి క్రమరహిత వినియోగం, క్షీణత మరియు చమురు భర్తీని కలిగి ఉంటుంది, కొన్నిసార్లు వారానికి 200 కిలోలు, కొన్నిసార్లు సగం నెలలో కొద్దిగా, పదేపదే వెతికినా చమురు లీకేజ్ పాయింట్ లేదు, చమురు జాడ లేదు. ట్యాంక్, ఆయిల్ సంప్ మొదలైనవి, మరియు సన్నని ఆయిల్ స్టేషన్ యొక్క కూలర్‌ను నొక్కిన తర్వాత లీకేజీ ఉండదు. బోలు షాఫ్ట్‌ను జాగ్రత్తగా తనిఖీ చేయండి, రెండు పగుళ్లు ఉన్నాయని కనుగొన్నారు, అధిక పీడన పంపును తెరిచినప్పుడు, అధిక పీడన చమురు ట్యాంక్‌లోని మిల్లు బోలు షాఫ్ట్ పగుళ్ల స్థానం, చమురు నేరుగా బోలు షాఫ్ట్‌లోకి వస్తుంది, ఫలితంగా ఆయిల్ రన్ అవుతుంది.
అదే విధంగా, కర్మాగారంలోని సన్నని ఆయిల్ స్టేషన్ యొక్క చమురు స్థాయి చమురును తగ్గించడం మరియు తిరిగి నింపడం కొనసాగుతుంది, దృగ్విషయం పైన పేర్కొన్న విధంగానే ఉంటుంది. తనిఖీ తర్వాత, బోలు షాఫ్ట్లో పగుళ్లు కనిపించవు. బేరింగ్ సీటుపై ఒత్తిడి తర్వాత, లీకేజీ కనుగొనబడింది మరియు ఒత్తిడిని నిర్వహించడం సాధ్యం కాదు. తీవ్రంగా మరియు జాగ్రత్తగా విశ్లేషించి, చికిత్స చేసి, పరిష్కరించాలి.
d: బేరింగ్ యొక్క వేడికి చాలా కారణాలు ఉన్నాయి, ప్రధానంగా
(1) సంస్థాపన సమయంలో స్క్రాపింగ్ అసెంబ్లీకి అర్హత లేనప్పుడు, అది ట్రయల్ ఉత్పత్తి యొక్క ప్రారంభ దశలో సంభవించవచ్చు;
(2) మిల్లు యొక్క పొజిషనింగ్ ముగింపు యొక్క బేరింగ్ వైపు వేడెక్కుతుంది. లోపల లేదా వెలుపల, ఇన్‌స్టాలేషన్ కోసం రిజర్వ్ చేయబడిన విస్తరణ మొత్తానికి అర్హత లేదు;
(3) మిల్లులో పేలవమైన వెంటిలేషన్, అతిగా గ్రౌండింగ్ దృగ్విషయం సంభవించడం లేదా మిల్లులోకి ముడి పదార్థం యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత, ఫలితంగా మిల్లు బారెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు స్లైడింగ్ షూకి ప్రసరణ ఒక బేరింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల. గాలి పారామితులను సర్దుబాటు చేయడం, కిటికీలకు అమర్చే ఇనుప చట్రం యొక్క విన్యాసాన్ని మరియు ఆకృతిని మార్చడం ద్వారా ఓవర్-గ్రౌండింగ్ దృగ్విషయాన్ని సంస్కరించవచ్చు.
సిమెంట్ ఉత్పత్తి అనేది సిస్టమ్ ప్రాజెక్ట్, అన్ని రకాల సమస్యలను సమగ్రంగా పరిగణించాల్సిన అవసరం ఉంది, కర్మాగారం 4.2*13 మిల్లును అమలు చేయడం (రోలర్ ప్రెస్‌తో) తరచుగా పూర్తిగా ధరించే దృగ్విషయం, మిల్లు హెడ్ ఫీడింగ్, అవుట్‌పుట్ క్షీణత, బేరింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల మరియు ఇతర సమస్యలు, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం ఏర్పడటం, ముఖ్యంగా వేడి రోజులు అమలు కాదు, గ్రైండింగ్ శీతలీకరణ ఆపడానికి, ఓపెన్ మరియు ఆపడానికి, తనిఖీ తర్వాత కనుగొన్నారు, ముతక గోతి కంపార్ట్మెంట్ బోర్డ్ అనేది జల్లెడ ప్లేట్, జల్లెడ ప్లేట్ జల్లెడ ప్లేట్ వెనుక ఉంది, చిన్న బంతి మరియు పెద్ద కణ పదార్థం దాదాపు అన్ని జల్లెడ ప్లేట్ మరియు ఆపరేషన్ తర్వాత స్క్రీన్‌ను అడ్డుకుంటుంది, ఫలితంగా పేలవమైన మెటీరియల్ ఫ్లో ఏర్పడుతుంది, ముతక గోతి దానిలోని చక్కటి గోతి వరకు ఉంటుంది. గ్రౌండింగ్, వెంటిలేషన్ తీవ్రంగా సరిపోదు, పూర్తి గ్రౌండింగ్ మరియు గ్రౌండింగ్ దృగ్విషయం ఫలితంగా, అసలు జల్లెడ ప్లేట్ మరియు స్క్రీన్ తొలగించవచ్చు, కొత్త రకం కిటికీలకు అమర్చే ఇనుప చట్రం ద్వారా భర్తీ చేయబడింది మరియు గ్రేట్ గ్రేట్ సంస్కరించబడింది. గ్రేట్ సులభంగా అంటుకున్న బంతిని గ్రౌండింగ్ చేయడం మరియు నిరోధించడం వంటి సమస్య పరిష్కరించబడింది, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం అసలు డిజైన్ సామర్థ్యాన్ని విచ్ఛిన్నం చేసింది మరియు పేటెంట్ టియాంజిన్ క్వాలిటీ రీసెర్చ్ ప్రాజెక్ట్ యొక్క మొదటి బహుమతిని గెలుచుకుంది.
ఇ: గ్రేట్ సపోర్ట్ ఒక కర్మాగారంలో రెండు Φ3.8*13m బోలు షాఫ్ట్ మిల్లులు రెండు సంవత్సరాలకు పైగా నడుస్తున్నాయి మరియు గ్రేట్ సపోర్ట్ విరిగిపోయింది, గ్రైండింగ్ బాడీ సపోర్ట్ మధ్యలోకి ప్రవేశించింది, రీన్‌ఫోర్స్‌మెంట్ ప్లేట్ విరిగిపోయింది మరియు మద్దతు విచ్ఛిన్నం మరియు వైకల్యంతో తయారు చేయబడింది, మరియు గ్రౌండింగ్ దృగ్విషయం సంభవించింది మరియు ఉత్పత్తి సామర్థ్యం తీవ్రంగా తగ్గించబడింది. ఖాళీ షాఫ్ట్ వర్క్‌లోడ్‌లోకి ప్రవేశించాల్సిన అవసరం కారణంగా గ్రేట్ బ్రాకెట్‌ను మార్చడం చాలా పెద్దది, గ్రౌండింగ్ డోర్ ద్వారా మాత్రమే నమోదు చేయబడుతుంది, అసలు బ్రాకెట్‌లో 9 ముక్కలు ఉన్నాయి, గ్రౌండింగ్ డోర్ పరిమాణంతో పరిమితం చేయబడ్డాయి, 27గా విభజించాల్సిన అవసరం ఉంది. గ్రౌండింగ్ వెల్డింగ్ లోకి ముక్కలు, వెల్డింగ్ నిర్మాణ కాలం ఎక్కువ మొత్తం కారణంగా, వెల్డింగ్ ఒత్తిడి చాలా పెద్దది, ఒక సంవత్సరం కంటే తక్కువ ఉపయోగించండి, మరియు నిరంతర పగులు, గిడ్డంగి, ప్రకారం ఈ పరిస్థితి, మేము 8 ముక్కల పూర్తి సెట్‌ను రూపొందించాము, వీటిని నేరుగా గ్రౌండింగ్ డోర్ ద్వారా గ్రైండింగ్ అసెంబ్లీకి వెల్డింగ్ చేయవచ్చు, తద్వారా దాని బలం బాగా మెరుగుపడుతుంది, వెల్డింగ్ పనిభారం తగ్గుతుంది మరియు నిర్మాణ కాలం 2 రెట్లు తగ్గించబడుతుంది. 2003 నుండి, ఇది ఇప్పటికీ వాడుకలో ఉంది మరియు ఈ ప్రాజెక్ట్ జాతీయ ఆచరణాత్మక పేటెంట్‌ను గెలుచుకుంది.
(2) డబుల్ స్లయిడ్ మిల్లులో సమస్యలు మరియు చికిత్స పద్ధతులు ఉన్నాయి
(ఎ) ప్రధాన షాఫ్ట్ టైల్ యొక్క వేడెక్కడం సమస్య, ముఖ్యంగా టెయిల్ టైల్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత, ఇది మిల్లు యొక్క ప్రధాన బేరింగ్ షెల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత వేడెక్కడానికి కారణమవుతుంది, ఇది ప్రధానంగా మిల్లు యొక్క నిర్మాణానికి సంబంధించినది.
అన్నింటిలో మొదటిది, మిల్లు స్లయిడ్ షూ యొక్క బేరింగ్ రింగ్ సిలిండర్ బాడీలోకి వెల్డింగ్ చేయబడుతుంది మరియు మిల్లు శరీరం యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత స్లయిడ్ షూకి ప్రసారం చేయబడుతుంది, ఫలితంగా మిల్లు బేరింగ్ బుష్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది. రెండవది, మిల్లులో పేలవమైన వెంటిలేషన్. అసలు మిల్లులోని సెపరేటర్ ప్లేట్ జల్లెడ ప్లేట్ రూపంలో ఉంటుంది మరియు చిన్న బంతులు మరియు మెటీరియల్ రేణువులు తరచుగా జల్లెడ రంధ్రంను అడ్డుకుంటాయి, ఫలితంగా పదార్థ ప్రవాహం తక్కువగా ఉంటుంది. మిల్లులో ముతక బిన్ నుండి చక్కటి బిన్‌కు మెటీరియల్ ప్రవాహం మరియు గాలి ప్రవాహం లేకపోవడం పూర్తి గ్రౌండింగ్ మరియు ఓవర్-గ్రౌండింగ్ యొక్క దృగ్విషయానికి దారితీస్తుంది మరియు అవుట్‌పుట్ తగ్గడానికి మరియు మిల్లు శరీరం యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదలకు కూడా కారణమవుతుంది.
మూడవది, ముడి పదార్థాల ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉంటుంది.
నాల్గవది, కొన్ని మిల్లులు సన్నని స్లిప్-ఆన్ మందాన్ని కలిగి ఉంటాయి, గ్రైండింగ్ లైనింగ్ ప్లేట్ మరియు గ్రైండింగ్ బాడీ మధ్య హీట్ ఇన్సులేషన్ మెటీరియల్ లేదు, గ్రైండింగ్ కోన్‌లో హీట్ ఇన్సులేషన్ లేయర్ లేదా సన్నని హీట్ ఇన్సులేషన్ లేయర్ ఉండదు.
(ఎ) కంపార్ట్‌మెంట్ గ్రేట్ ప్లేట్ మరియు గ్రైండింగ్ గ్రేట్ ప్లేట్‌ను మార్చండి: ఒరిజినల్ జల్లెడ ప్లేట్‌ను తీసివేసి, అన్నింటినీ స్క్రీన్ చేసి, దాన్ని రీడిజైన్ చేసిన గ్రేట్ ప్లేట్‌తో భర్తీ చేయండి. అసలు కిటికీలకు అమర్చే ఇనుప చట్రం యొక్క రూపం మరియు అమరిక మార్చబడింది. పోలికను అమలు చేయడం ద్వారా, తగినంత ఫీడ్, పైగా గ్రౌండింగ్ మరియు మిల్లులో పూర్తి గ్రౌండింగ్ సమస్యలు ప్రాథమికంగా పరిష్కరించబడతాయి. గ్రౌండింగ్ శరీరం యొక్క ఉష్ణోగ్రత 2-3 డిగ్రీలు తగ్గినప్పుడు, దిగుబడి గణనీయంగా పెరుగుతుంది. ఈ పునరుద్ధరణ ప్రాజెక్ట్ టియాంజిన్ క్వాలిటీ సూపర్‌విజన్ బ్యూరో యొక్క నాణ్యత పరిశోధనలో మొదటి బహుమతిని గెలుచుకుంది.
(బి) అధిక గ్రౌండింగ్ టైల్ ఉష్ణోగ్రత చికిత్స: ముతక మరియు చక్కటి గోతిలో గ్రౌండింగ్ చేసిన తర్వాత సిమెంట్ పదార్థం ఉత్సర్గ బిన్‌లోకి ప్రవేశిస్తుంది. స్లైడింగ్ షూ బేరింగ్ యొక్క స్థానం రెండు సిలో యొక్క మిళిత విభాగంలో ఉంటుంది, మరియు పదార్థం గ్రౌండింగ్ తర్వాత విడుదల చేయబడుతుంది మరియు ఈ సమయంలో ఉష్ణోగ్రత అత్యధికంగా ఉంటుంది మరియు సంబంధిత గ్రౌండింగ్ శరీర ఉష్ణోగ్రత కూడా ఇక్కడ అత్యధికంగా ఉంటుంది. ఫీల్డ్ కొలత తర్వాత, ఇక్కడ అత్యధిక ఉష్ణోగ్రత సుమారు 90-110 డిగ్రీలు, ఇది స్లైడింగ్ షూ బేరింగ్‌కు ప్రసారం చేయబడుతుంది, తద్వారా టైల్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు గ్రౌండింగ్ ఆగి చల్లబరుస్తుంది. లైనర్ ఇన్‌స్టాలేషన్ ప్రభావితం కాకుండా చూసేందుకు అవుట్‌లెట్ గ్రేట్ ప్లేట్ దగ్గర 5 నుండి 10 మలుపులు లైనర్‌ను తీసివేసిన తర్వాత సిలిండర్ మరియు లైనర్ మధ్య 20మీ మందపాటి ఇన్సులేటింగ్ రబ్బరు ఆస్బెస్టాస్ ప్యాడ్‌లను ఇన్‌స్టాల్ చేయండి. మిల్లు లోపల ఉష్ణోగ్రత నుండి బారెల్‌కు ఉష్ణ వాహకతను తగ్గించండి మరియు మిల్లు లోపల పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించే ప్రభావాన్ని వేరుచేయడానికి డిశ్చార్జ్ కోన్ మరియు బారెల్ యొక్క లైనింగ్ ప్లేట్ మధ్య 100mm కంటే ఎక్కువ మందపాటి థర్మల్ ఇన్సులేషన్ రాక్ ఉన్నిని నింపండి. స్లైడింగ్ షూ.
(సి) సన్నని చమురు శీతలీకరణ వ్యవస్థ యొక్క పరివర్తన: స్లైడింగ్ షూ బేరింగ్ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత కారణంగా, సన్నని ఆయిల్ స్టేషన్ ఆయిల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు స్నిగ్ధత తగ్గుతుంది మరియు అధిక చమురు ఉష్ణోగ్రత సమస్య పరిష్కరించబడుతుంది. కూలర్ వైశాల్యాన్ని పెంచడం, రో టైప్ కూలర్‌ను రేడియేటర్ టైప్ కూలర్‌గా మార్చడం, ఆయిల్ రిటర్న్ పైపులో కూలింగ్ వాటర్ జాకెట్ సర్క్యులేషన్ కూలింగ్‌ను పెంచడం మొదలైనవాటిని అనుసరించి, దిగువ సర్క్యులేటింగ్ ఆయిల్ ఉష్ణోగ్రతను నియంత్రించవచ్చు. 40 డిగ్రీలు, ఇది స్లైడింగ్ షూ బేరింగ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది. పైన పేర్కొన్న సమగ్ర మెరుగుదల తర్వాత, అధిక ఉష్ణోగ్రత వలన గ్రౌండింగ్ స్టాప్ పూర్తిగా మార్చబడుతుంది. స్లైడింగ్ షూ యొక్క ఉష్ణోగ్రత ప్రాథమికంగా సుమారు 70 డిగ్రీల వద్ద నిర్వహించబడుతుంది మరియు శీతాకాలంలో ఇది సుమారు 60 డిగ్రీల వద్ద నిర్వహించబడుతుంది, ఇది గ్రౌండింగ్ శరీరం యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్ను నిర్ధారిస్తుంది.
(d) ముడి పదార్థం యొక్క ఉష్ణోగ్రతను తగ్గించడానికి, ప్రధానంగా క్లింకర్ ఉష్ణోగ్రత.
(ఇ) గమనించవలసిన ఇతర సమస్యలు: మిల్లు యొక్క ప్రధాన సమస్య ఏమిటంటే, గ్రౌండింగ్ బాడీని కొంత కాలం ఉపయోగించినప్పుడు, గ్రేట్ జాయింట్ నుండి బంతి నిరోధించబడుతుంది; ఫీడ్ పోర్ట్ రిటర్న్ యొక్క సరికాని ఆపరేషన్; చమురు స్టేషన్ నుండి దుమ్ముతో కలుషితమైన కందెన నూనె; షూ కవర్ గట్టిగా మూసివేయబడలేదు, దుమ్ము షూలోకి ప్రవేశిస్తుంది మరియు బేరింగ్ బుష్ దుస్తులు సమస్యను వేగవంతం చేస్తుంది;
అందువల్ల, (1) పూర్తి గ్రౌండింగ్ జరగకుండా నిరోధించడానికి గాలి మరియు పదార్థం యొక్క ప్రక్రియ అవసరాలు మరియు ఆపరేటింగ్ అవసరాలను సకాలంలో మరియు సహేతుకమైన పద్ధతిలో ఖచ్చితంగా సర్దుబాటు చేయడం అవసరం. (2) క్రమం తప్పకుండా నూనెను ఫిల్టర్ చేయండి మరియు భర్తీ చేయండి. నిర్వహణ విభాగం చమురు ఉత్పత్తులను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేస్తుంది. పరీక్ష ఫలితాల ప్రకారం, సరళత పథకం సహేతుకంగా రూపొందించబడింది. స్లైడింగ్ షూ బేరింగ్ యొక్క ఆయిల్ పాన్ ప్రతి ఆరు నెలలకు ఒకసారి శుభ్రం చేయబడుతుంది మరియు దుమ్ము చేరడం తగ్గించడానికి మరియు లూబ్రికేషన్ నిర్ధారించడానికి అవసరమైతే అనేక సార్లు పెంచబడుతుంది. సన్నని చమురు స్టేషన్ యొక్క పని శీతలీకరణ మరియు సరళత.
ప్రధాన రీడ్యూసర్ సులభంగా సంభవించే సమస్యలు మరియు చర్యలు
(1) తగ్గించే నిర్మాణం మరియు సూత్రం: తగ్గింపుదారు యొక్క నిర్మాణం డబుల్ షంట్ రీడ్యూసర్‌ను స్వీకరిస్తుంది. డబుల్ షంట్ రిడ్యూసర్, ఇన్‌పుట్ షాఫ్ట్ గేర్‌కి ఎడమ మరియు కుడి వైపులా గేర్ ఒకే సమయంలో టార్క్‌ను బదిలీ చేయండి మరియు అవుట్‌పుట్ వేగాన్ని మార్చండి, ప్రాసెసింగ్ మరియు ఇన్‌స్టాలేషన్ అవసరాలు ఎక్కువగా ఉంటాయి, ఎడమ మరియు కుడి రెండు గేర్ ఇన్‌పుట్ మరియు అవుట్‌పుట్ ఫోర్స్ మరియు కాంటాక్ట్ తప్పక స్థిరంగా ఉంటుంది. రెండు గేర్లు వేర్వేరుగా ఒత్తిడికి గురైనట్లయితే సమస్యలు సంభవించవచ్చు. పాక్షిక లోడ్, పిట్టింగ్, అసమాన శక్తి, బేరింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుదల, కంపనం, శబ్దం మరియు ఇతర సమస్యలు వంటివి.
(2) సమస్యలకు గురయ్యే అవకాశం: ఎ. మిల్లును కొంత కాలం పాటు ఉపయోగించిన తర్వాత, మిల్లు బేరింగ్ షెల్ ధరించడం వల్ల, ఫౌండేషన్ యొక్క స్థిరీకరణ, మిల్లు ఆపరేషన్ సమయంలో తగ్గింపుదారునికి ప్రసారం చేయబడిన శక్తి ఒక వేరియబుల్, ఇది ప్రభావితం చేస్తుంది రీడ్యూసర్ యొక్క గేర్, సాధారణ ఎడమ లేదా కుడి షంట్ గేర్ పిట్టింగ్, తీవ్రమైన దంతాల ఉపరితలం పొట్టు, విరిగిన పళ్ళు. బి. చమురు పైపు అడ్డుపడటం, చమురు పీడనం యొక్క ఒత్తిడి తగ్గుదల మరియు సన్నని ఆయిల్ స్టేషన్ వైఫల్యం వలన టైల్ బర్నింగ్. పేలవమైన గేర్ లూబ్రికేషన్ కారణంగా పిట్టింగ్ క్షయం.
(3) చికిత్స పద్ధతులు, చర్యలు: (a), సరళత మరియు శీతలీకరణ పరికరాలు సాధారణ ఆపరేషన్ నిర్ధారించడానికి కీ. పరికరాల సురక్షిత ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి నిర్వహణ మరియు తనిఖీ ప్రాథమికమైనవి, కాబట్టి ఇది మంచి పనిని చేయవలసి ఉంటుంది. (బి) ఆపరేటర్ ప్రతి బేరింగ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత మార్పు మరియు పరికరం యొక్క ఆపరేషన్లో మొమెంటం మార్పుపై చాలా శ్రద్ధ వహించాలి, ఇది ఇన్స్ట్రుమెంట్ ప్యానెల్లో ప్రదర్శించబడుతుంది. వివిధ రుతువుల ప్రకారం, ప్రతి పాయింట్ యొక్క రోజువారీ ఉష్ణోగ్రత భిన్నంగా ఉంటుంది మరియు మార్పు స్వావలంబన చేయబడుతుంది, ప్రత్యేకించి బేరింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరిగేటప్పుడు, ఉష్ణోగ్రత కొన్ని నిమిషాల్లో సరళంగా పెరుగుతుంది మరియు వెంటనే పార్కింగ్ చర్యలు తీసుకోవాలి. అనుభవం ప్రకారం, పరికరాలు తక్కువ వ్యవధిలో ఉష్ణోగ్రతలో ఆకస్మిక పెరుగుదలను ఎదుర్కొన్నప్పుడు, పరికరాలు ఇప్పటికే విఫలమయ్యాయి మరియు సకాలంలో ఆపడం వలన నష్టాన్ని తగ్గించవచ్చు. (సి) చమురు పీడన వ్యత్యాసం కనుగొనబడినప్పుడు, సకాలంలో సన్నని ఆయిల్ స్టేషన్ యొక్క ఫిల్టర్ క్లీనింగ్‌పై దృష్టి సారిస్తూ, రోజువారీ తనిఖీని ప్రమాణం మరియు ఎన్నిసార్లు, సమస్యలను సకాలంలో కనుగొనడం మరియు సకాలంలో ప్రతిబింబించే చికిత్సను క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయాలి. 0.1MP కంటే ఎక్కువ ఉండాలి, సకాలంలో భర్తీ చేయడం మరియు శుభ్రపరచడం, ఆయిల్ ఫిల్టర్‌ను శుభ్రం చేయడానికి కనీసం నెలకు ఒకసారి, శుభ్రపరిచే ప్రక్రియలో ఫిల్టర్‌లో లోహపు వ్యర్థాలు ఉన్నాయా లేదా అనే దానిపై శ్రద్ధ వహించాలి. సమయం. (డి) గేర్ కండిషన్, ప్రతి బేరింగ్ పాయింట్ యొక్క ఆయిల్ తీసుకోవడం, ప్రతి గేర్ యొక్క మెషింగ్ కండిషన్, పిట్టింగ్ ఉందా, పంటి ఉపరితలంపై క్రాక్ డినోడేషన్ ఉందా లేదా అని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయండి మరియు కనీసం సంవత్సరానికి ఒకసారి రిడ్యూసర్‌ను శుభ్రం చేసి తనిఖీ చేయండి . (ఇ) ప్రధాన మోటారు కోసం నిర్వహణ తనిఖీలు మరియు అవసరాలు ప్రాథమికంగా పైన పేర్కొన్న విధంగానే ఉంటాయి. (ఎఫ్) రీడ్యూసర్ మరియు ప్రధాన మోటారు యొక్క అంతర్గత గేర్ కలపడంపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు ప్రతి ఆరు నెలలకు ఒకసారి నూనెను విడదీసి శుభ్రం చేయండి. దంతాల ఉపరితల బంధం మరియు విరిగిన దంతాలు వంటి నూనె లేకపోవడం వల్ల ఈ పరికరంలో సమస్యలు ఎక్కువగా ఉంటాయి. (g) గేర్ పిట్టింగ్ సంభవించినప్పుడు, మిల్లు మరియు తగ్గింపుదారు మధ్య ఏకాక్షకతను సమయానికి కొలవడం, మిల్లు మరియు రీడ్యూసర్ యొక్క మధ్య రేఖను మార్చడం మరియు గేర్‌కు మరింత నష్టం జరగకుండా సకాలంలో సర్దుబాటు చేయడం అవసరం. ఉత్పత్తి చేయబడిన పిట్టింగ్ క్షయం లేదా పంటి ఉపరితల నష్టాన్ని గ్రౌండింగ్ పద్ధతి ద్వారా చికిత్స చేయవచ్చు. పగిలిన పంటి ఉపరితల పగుళ్లను ఆర్క్ ఆకారంలో మరమ్మత్తు చేయాలి మరియు విరిగిన పంటిని ఇతర గేర్‌లలో పడకుండా మరియు ఎక్కువ నష్టం జరగకుండా నిరోధించడానికి త్రూ క్రాక్ టూత్‌ను తప్పనిసరిగా తొలగించాలి.

సన్నని చమురు స్టేషన్ యొక్క ఉపయోగం మరియు నిర్వహణ
సన్నని ఆయిల్ స్టేషన్ అనేది ప్రధాన ఇంజిన్ యొక్క ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి సిమెంట్ ఎంటర్ప్రైజెస్ కోసం సహాయక సామగ్రి, మరియు పరికరాల యొక్క సురక్షితమైన, సమర్థవంతమైన మరియు స్థిరమైన ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడానికి ఇది కీలకం. సన్నని ఆయిల్ స్టేషన్ నిర్వహణ మరియు నిర్వహణ యొక్క మంచి పని చేయడం ఉత్పత్తిని నిర్ధారించడానికి ఒక ముఖ్యమైన లింక్. ప్రధాన మిల్లు తగ్గించే యంత్రం, ప్రధాన మోటారు, మిల్లు యొక్క బేరింగ్, పౌడర్ సెపరేటర్ యొక్క ప్రధాన రీడ్యూసర్, రోలర్ ప్రెస్ యొక్క ప్రధాన రీడ్యూసర్, పీడన పరికరం మరియు ఇతర ప్రధాన పరికరాలు సన్నని చమురు స్టేషన్ ద్వారా సరళతతో ఉంటాయి. సన్నని చమురు స్టేషన్ యొక్క పని శీతలీకరణ మరియు సరళత.
వైఫల్యం కారణాలు మరియు విశ్లేషణ: మొదట, చమురు స్టేషన్ యొక్క వైఫల్యానికి కారణాలు క్రింది పాయింట్లుగా విభజించబడ్డాయి:
(1) చమురు ఒత్తిడి లేదు: (2) విద్యుత్ పరికరాల కారణాలు, పీడన సెన్సార్‌లు లేదా లైన్ కారణాల వంటి ఇతర కారణాల వల్ల తక్కువ చమురు ఒత్తిడి.
రెండు: తప్పు తనిఖీ మరియు తీర్పు
(1) పంప్ తప్పు జడ్జిమెంట్: ఆయిల్ రిటర్న్ వాల్వ్‌ను తెరవండి, తక్కువ పీడన పంపును తెరవండి, తక్కువ పీడన ఆయిల్ అవుట్‌లెట్ తలుపును మూసివేయండి, ఆయిల్ రిటర్న్ వాల్వ్‌ను నెమ్మదిగా మూసివేయండి, ప్రెజర్ గేజ్ రీడింగ్‌ను తనిఖీ చేయండి, పంప్ ప్రెజర్ ≥ 0.4Mpa ఉన్నప్పుడు, పంపు ఉండాలి సాధారణ, ఆపరేషన్ యొక్క పై భాగాల ప్రకారం ఇప్పటికీ ఒత్తిడి లేదు, మోటారును విడదీయడం సాధారణమైనది, అంతర్గత గేర్ కలపడం దెబ్బతిన్నదా, సాధారణ వంటిది పంప్ నష్టాన్ని నిర్ణయించవచ్చు.
(2) తక్కువ-పీడన పంపు సాధారణమైన తర్వాత అధిక-పీడన పంపును తెరవండి మరియు అధిక-పీడన పంపు యొక్క అవుట్‌లెట్ పైపు వద్ద వాల్వ్‌ను నెమ్మదిగా మూసివేయండి. అధిక పీడన పంపు యొక్క ప్రెజర్ గేజ్ విలువ 25Mpa కంటే ఎక్కువ చేరుకుంటే, చమురు పంపు సాధారణమైనదని మరియు సిస్టమ్ ఒత్తిడి పెరగదని నిర్ధారించవచ్చు. A, రిలీఫ్ వాల్వ్‌ను తనిఖీ చేయండి, పై పద్ధతి ప్రకారం, రిలీఫ్ వాల్వ్ దెబ్బతిన్నా లేదా ఓవర్‌ఫ్లో అయినా పంపు ఒత్తిడి విలువను చేరుకోలేదు. అధిక పీడన పంపు యొక్క ఉపశమన వాల్వ్ చమురు రిటర్న్ పోర్ట్ను నిరోధించడం ద్వారా చికిత్స చేయవచ్చు. పంపు 10-12mpa యొక్క నిర్దిష్ట పీడనానికి పెరుగుతుంది కాబట్టి, అంటే ఒత్తిడి ఉపశమనం, పంపు యొక్క గరిష్ట పని ఒత్తిడి 32Mpa, కాబట్టి ఇది పంపుకు నష్టం కలిగించదు. B, పంప్ మరియు రిలీఫ్ వాల్వ్ సాధారణమైనట్లయితే, ఆయిల్ అవుట్‌లెట్ తలుపు వెనుక ఉన్న పైప్‌లైన్ లీక్ అవుతుందో లేదో తనిఖీ చేయండి మరియు టైల్ కింద ఉన్న అధిక పీడన చమురు పైపు జాయింట్ లీక్ అవుతుందో లేదో తనిఖీ చేయండి. సి, అధిక పీడన పిస్టన్ పంపును సర్దుబాటు చేయండి, బోల్ట్‌ను సర్దుబాటు చేయండి, ఒత్తిడిని పెంచడానికి రివర్స్ సర్దుబాటు, ఒత్తిడిని తగ్గించడానికి సానుకూల సర్దుబాటు. ఈ పద్ధతి 10SCY14-1B అధిక పీడన పంపు కోసం ఉపయోగించబడుతుంది.
(3) ఆయిల్ స్టేషన్‌లోని ఇంధన ట్యాంక్ ఉష్ణోగ్రత అకస్మాత్తుగా పెరిగినప్పుడు, ఎలక్ట్రిక్ హీటర్ ఆన్‌లో ఉందో లేదో తనిఖీ చేయండి (వేసవిలో సాధారణంగా పవర్ ఆఫ్ అవుతుంది). మూడు. సిస్టమ్ ఒత్తిడి సర్దుబాటు మరియు శ్రద్ధ సమస్యలు పరిమాణాత్మక పంపును ఉపయోగించి సన్నని చమురు స్టేషన్, నిమిషానికి ద్రవ ప్రవాహం సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది, ఒత్తిడి పెరుగుతుంది, ప్రవాహం రేటు పెరుగుతుంది, ఒత్తిడి చిన్నది, ప్రవాహం రేటు మందగిస్తుంది. చమురు స్టేషన్ యొక్క సురక్షిత ఆపరేషన్ సిగ్నల్ ఒత్తిడి సెన్సార్ ద్వారా ప్రసారం చేయబడుతుంది మరియు ఫిల్టర్ అవుట్లెట్ యొక్క పీడన విలువ సెట్ విలువ కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, స్టాండ్బై పంప్ సక్రియం చేయబడుతుంది మరియు స్టాప్ నిలిపివేయబడుతుంది. అందువల్ల, ప్రెజర్ సెన్సార్ వెనుక ఉన్న ఇంటర్‌సెప్టర్ డోర్ తెరవడాన్ని నియంత్రించడం అవసరం మరియు ఫిల్టర్‌కు ముందు పీడన విలువ తక్కువగా ఉండకూడదనే షరతుతో సిగ్నల్ యొక్క స్థిరత్వాన్ని నిర్ధారించడానికి అవుట్‌లెట్ ఇంటర్‌సెప్టర్ డోర్ తెరవడాన్ని సరిగ్గా సర్దుబాటు చేయవచ్చు. 0.4MPA కంటే. పంప్ సాధారణమైనదా కాదా మరియు తనిఖీ పద్ధతి ముందు వివరించబడింది. అందువల్ల, పంపును క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం చాలా ముఖ్యం. పంప్ యొక్క పీడన విలువ 0.4MPA కంటే తక్కువగా ఉంటే, అది పంపు ధరించిందని సూచిస్తుంది, సామర్థ్యం తగ్గిపోతుంది మరియు ఇది పరికరాల అవసరాలను తీర్చలేవు. పరికరాల ఆపరేషన్ను నిర్ధారించడానికి వెంటనే కొత్త పంపును భర్తీ చేయడం అవసరం. ఆపరేషన్ సమయంలో, ఆయిల్ ట్యాంక్ స్థాయిలో అకస్మాత్తుగా పడిపోతుందా అనే దానిపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించండి (చమురు సరఫరా పాయింట్ వద్ద చమురు లీకేజీ సూచన ఉంటే) మరియు చమురు ట్యాంక్ స్థాయిని నిర్వహించండి మరియు సమయానికి చమురును తిరిగి నింపండి. చమురు నిర్వహణ విభాగం క్రమం తప్పకుండా చమురు స్టేషన్ మరియు చమురు నాణ్యతను పరీక్షించాలి మరియు చమురు సూచికల యొక్క నిరంతర రికార్డులను కలిగి ఉండాలి. చమురును కొంత కాలం పాటు ఉపయోగించినప్పుడు, సూచికలు క్షీణిస్తాయి, ప్రత్యేకించి ఎక్కువ చమురు తయారీదారులు మరియు నాణ్యత ఒకే విధంగా లేనప్పుడు, ఇది పరికరాల ఆపరేషన్కు గొప్ప హానిని కలిగిస్తుంది. ఒక కర్మాగారం చాలా సంవత్సరాలుగా చమురు బ్రాండ్‌ను ఉపయోగిస్తుంది, కానీ అదే సంవత్సరంలో చమురు, 2 నెలల ఉపయోగం తర్వాత, చమురు యొక్క స్నిగ్ధత సూచిక రెట్టింపు అయింది. అదృష్టవశాత్తూ, ఆవిష్కరణ సకాలంలో జరిగింది మరియు పెద్ద ప్రమాదం లేదు. అందువల్ల, చమురు ఉత్పత్తుల నాణ్యతపై ప్రత్యేక శ్రద్ధ ఉండాలి.
రోలర్ ప్రెస్ యొక్క సాధారణ లోపాలు మరియు నివారణ రోలర్ ప్రెస్ యొక్క పని సూత్రం:
హైడ్రాలిక్ సిలిండర్ పీడనం యొక్క చర్యలో, ఎదురుగా తిరిగే రెండు ప్రెస్ రోలర్‌లు వాటి ద్వారా పదార్థాన్ని దట్టమైన ఫ్లాట్ షీట్‌లోకి పిండుతాయి మరియు రెండు రోలర్‌ల మధ్య పదార్థం సుమారు 150MPA పీడనంతో పిండి వేయబడుతుంది, తద్వారా గ్రాన్యులర్ పదార్థం పిండి వేయబడుతుంది మరియు చూర్ణం, తద్వారా పదార్థం యొక్క కణ పరిమాణాన్ని మెరుగుపరుస్తుంది మరియు గ్రైండబిలిటీని పెంచుతుంది.
మొదటిది, రోలర్ ప్రెస్ యొక్క సాధారణ వైఫల్య విశ్లేషణ మరియు నిర్వహణ: రోలర్ ప్రెస్ యొక్క వైఫల్యానికి భాగాలు మరియు కారణాలు సుమారుగా క్రింది విధంగా ఉన్నాయి:
(1) మెయిన్ రీడ్యూసర్ ఫెయిల్యూర్ మరియు మెయింటెనెన్స్ రీడ్యూసర్ ఫెయిల్యూర్, కారణం అవుట్‌పుట్ షాఫ్ట్ ఆయిల్ సీల్ డ్యామేజ్, ఆయిల్ లీకేజ్, అవుట్‌పుట్ షాఫ్ట్ ఎండ్‌లోకి దుమ్ము, ఫలితంగా సీల్ డ్యామేజ్, వేర్ మరియు బేరింగ్‌కి తీవ్రమైన గాయం. రిడ్యూసర్ యొక్క ఇన్‌పుట్ మరియు అవుట్‌పుట్ షాఫ్ట్‌లు దుమ్ము నివారణ మరియు సరళత కోసం వెన్న నాజిల్‌లతో అమర్చబడి ఉంటాయి. ఆయిల్ సీల్ బయటకు రాకుండా చిన్న బోల్ట్‌తో ఆయిల్ సీల్‌ని బిగిస్తారు. బోల్ట్ వదులుగా ఉన్నప్పుడు, దుమ్ము కవర్ మరియు షాఫ్ట్ కలిసి తిరుగుతాయి, తద్వారా దుమ్ము చమురు ముద్రలోకి ప్రవేశించేలా చేస్తుంది, దీని వలన పరికరాలకు నష్టం జరుగుతుంది మరియు ప్రత్యక్ష ఫలితం చమురు లీకేజీ. అందువల్ల, రీడ్యూసర్ యొక్క ముగింపు కవర్ షాఫ్ట్తో తిరుగుతుందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి రోజువారీ నిర్వహణ తనిఖీకి ప్రత్యేక శ్రద్ధ చెల్లించాలి. సింక్రోనస్ రొటేషన్ కనుగొనబడితే, అది వెంటనే నిర్వహించబడాలి మరియు బోల్ట్లను బిగించాలి. అదే సమయంలో, నిబంధనల ప్రకారం వెన్న ముక్కును క్రమం తప్పకుండా ఇంధనం నింపాలి. ఇంధనం నింపడం యొక్క ఉద్దేశ్యం దుమ్మును నిరోధించడం మరియు లూబ్రికేట్ చేయడం మరియు దుస్తులు తగ్గించడం.
(2) రోల్ సర్ఫేస్ డ్యామేజ్: రోల్ సర్ఫేస్ డ్యామేజ్ అనేది రోల్ ప్రెస్ అవుట్‌పుట్‌ను ప్రభావితం చేసే అతి పెద్ద సమస్య, ఒకటి సహజ దుస్తులు, మరొకటి హార్డ్ ఆబ్జెక్ట్ డ్యామేజ్. సహజ దుస్తులు యొక్క కారణం పదార్థం యొక్క ఎక్స్‌ట్రాషన్ దుస్తులు మరియు అధిక పీడనం కింద రోల్ ఉపరితలం వల్ల సంభవిస్తుంది, ఇది సాధారణమైనది. సాధారణంగా, రోలర్ ఉపరితలం యొక్క జీవితం సుమారు 5000 ~ 5500 గంటలు, మరియు ధరించే పెరుగుదలతో, స్టిక్ యొక్క వ్యాసం చిన్నదిగా మారుతుంది మరియు అవుట్పుట్ క్రమంగా తగ్గుతుంది. హార్డ్ వస్తువు దెబ్బతినడానికి ప్రధాన కారణం విదేశీ శరీర ప్రవేశం. ప్రధాన కారణం ఏమిటంటే, మెటల్ వస్తువుల ప్రవేశం వల్ల కలిగే నష్టం సాపేక్షంగా పెద్దది, ఎందుకంటే రెండు రోలర్లు 150MPA ఒత్తిడిలో ఒకదానికొకటి ఎదురుగా తిరుగుతాయి మరియు రెండు రోలర్ల మధ్య గ్యాప్ 25-30mm మధ్య ఉంటుంది. లోహ వస్తువులు ఈ దూరం కంటే ఎక్కువగా ప్రవేశించినప్పుడు, రోల్ ఉపరితలం బలంగా దెబ్బతింటుంది మరియు దెబ్బతింటుంది, మరియు రోల్ ఉపరితలం చిట్లడం లేదా పగుళ్లు ఏర్పడుతుంది, ఫలితంగా కుంభాకార మరియు అసమాన రోల్ ఉపరితలం ఏర్పడుతుంది, ఇది రోల్ క్రమంగా గుండ్రంగా మరియు సమతుల్యత లేకుండా చేస్తుంది. . ఇది రోలర్ ప్రెస్ యొక్క వైబ్రేషన్, రీడ్యూసర్‌ను వేడి చేయడం మరియు మోటారు శక్తిలో హెచ్చుతగ్గులు వంటి సమస్యల శ్రేణిని కలిగిస్తుంది. ప్రత్యేకించి, పెద్ద ఉక్కు వస్తువుల ప్రవేశం మొత్తం రోలర్ ప్రెస్ యొక్క ఆపరేషన్‌కు ప్రమాదాలకు కారణమవుతుంది మరియు కొన్ని యూనిట్లు ప్రమాదంలో సుత్తి తలని కలిగి ఉంటాయి, ఫలితంగా మొత్తం పరికరాలు సగం సంవత్సరానికి పైగా ఉత్పత్తిని నిలిపివేస్తాయి, ఫ్రేమ్ పగుళ్లు , రీడ్యూసర్ షెల్ క్రాకింగ్, గేర్ డ్యామేజ్, దాదాపు స్క్రాప్ చేయబడింది. అందువల్ల, రోలర్ ప్రెస్ యొక్క సురక్షితమైన ఆపరేషన్ను నిర్ధారించడానికి విదేశీ శరీరాలను ప్రవేశించకుండా నిరోధించడం కీలకం. ఉదాహరణకు, క్లింకర్ అవుట్‌లెట్ ప్లేట్ ఫీడింగ్ మెషీన్‌లో ఒక గ్రేట్‌ను అమర్చవచ్చు, అవుట్‌లెట్ షెల్ లీడ్ వీల్‌పై గ్రిడ్ బార్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయవచ్చు మరియు గిడ్డంగి బెల్ట్‌పై ఐరన్ రిమూవర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేయవచ్చు, కానీ పెద్ద విదేశీ వస్తువులు లేదా క్లింకర్ ఉపరితల ఇనుము మాత్రమే నియంత్రించవచ్చు, కానీ చిన్న పరికరాలను పూర్తిగా తొలగించలేము. ప్రత్యేకించి, రోలర్ ప్రెస్ సిస్టమ్, ఇంక్, స్మాల్ వేర్‌హౌస్, స్టాటిక్ పౌడర్ సెపరేటర్‌తో సహా ఇంకా నిర్మూలన-అవుట్ పద్ధతి లేదు, రోజువారీ పని, తనిఖీ మరియు మినహాయింపులో మాత్రమే బలోపేతం చేయవచ్చు, ఒకటి సిస్టమ్‌లోని అన్ని పరికరాల తనిఖీ, ముఖ్యంగా చిన్న గిడ్డంగిలో, V సెపరేటర్, సైక్లోన్ డస్ట్ కలెక్టర్, దొరికిన లైనింగ్ ప్లేట్, డిఫ్లెక్టర్, రింక్‌లో వేర్-రెసిస్టెంట్ భాగాలు, యాంగిల్ ఐరన్ కాదు వెల్డింగ్, పడిపోవడం. ఇనుప భాగాలు లేకుండా రోలర్ ప్రెస్ తక్కువ స్లూయిస్, మరియు ప్రాసెసింగ్ కూడా. రెండవది నిర్వహణ నాణ్యత నియంత్రణ, ముఖ్యంగా పైన పేర్కొన్న పరికరాల అంతర్గత వెల్డింగ్, లైనర్ యొక్క సంస్థాపన దృఢంగా ఉండాలి మరియు రోలర్ ప్రెస్‌లో పడకుండా నిరోధించడానికి లైనర్ దుస్తులు సమయానికి భర్తీ చేయాలి. మూడవది, క్రమం తప్పకుండా స్కిడ్ కింద రోలర్ ప్రెస్, బకెట్ లిఫ్ట్ దిగువన క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం, ఇనుము తనిఖీ.
(3) రోలర్ ఉపరితల మరమ్మత్తు ఆపరేటింగ్ జీవితకాలం ప్రకారం, రోలర్ ప్రెస్ యొక్క రోలర్ ఉపరితలం మరమ్మత్తు చేయబడుతుంది, ఉపరితలం మరియు అసలు స్థితికి సంవత్సరానికి ఒకసారి కంటే తక్కువ కాకుండా పునరుద్ధరించబడుతుంది. మరమ్మత్తు ప్రక్రియలో వెల్డింగ్ మెటీరియల్స్, టెక్నాలజీ, ఉష్ణోగ్రత మరియు సాంకేతిక స్థాయి వంటి ప్రొఫెషనల్ టెక్నాలజీల శ్రేణి ఉంటుంది, వీటిని రెండు మంచి మార్గాలుగా విభజించారు: ఆన్‌లైన్ రిపేర్ మరియు ఆఫ్‌లైన్ రిపేర్. కొత్త రోల్‌ను ఉపయోగించిన మొదటి సంవత్సరం ఆన్‌లైన్‌లో మరమ్మతులు చేయవచ్చని, రెండవ సంవత్సరం రోల్‌ను ఆఫ్‌లైన్‌లో మరమ్మతు చేయడం మరింత ప్రయోజనకరంగా ఉంటుందని సూచించబడింది.
(4) రోలర్ ప్రెస్ యొక్క మద్దతు పరికరం రోలర్ యొక్క సాధారణ ఆపరేషన్ యొక్క ప్రధాన భాగం. సహాయక పరికరంలో బేరింగ్‌లు, షాఫ్ట్ సీల్స్, ఆయిల్ పాసేజ్‌లు, శీతలీకరణ నీటి మార్గాలు మొదలైనవి అమర్చబడి ఉంటాయి మరియు ఆపరేషన్ సమయంలో రోలర్ మరియు మెటీరియల్ మధ్య ఎక్స్‌ట్రాషన్ రాపిడి ద్వారా చాలా వేడి శక్తి ఉత్పత్తి అవుతుంది మరియు దాని శీతలీకరణ దూరంగా ఉంటుంది. ప్రసరించే నీరు. బేరింగ్ కూలింగ్ అనేది ప్రసరించే నీటి శీతలీకరణపై ఆధారపడి ఉంటుంది, బేరింగ్ లూబ్రికేషన్ కేంద్రీకృత ఇంటెలిజెంట్ లూబ్రికేషన్ సిస్టమ్ ద్వారా అందించబడుతుంది, నాలుగు బేరింగ్ సీట్లలోని వివిధ భాగాలకు సమయానుగుణమైన పరిమాణాత్మక చమురు సరఫరా, చమురు సరఫరా సమయం మరియు చమురు సరఫరా విరామం సమయాన్ని స్వయంగా సెట్ చేయవచ్చు మరియు సర్దుబాటు చేయవచ్చు. ప్రతి మద్దతు పరికరం 6 చమురు సరఫరా పైపులను కలిగి ఉంటుంది, వీటిలో రెండు వరుసగా బేరింగ్ ఎండ్ క్యాప్‌కు చమురును సరఫరా చేస్తాయి, ఇది దుమ్ము మరియు ధూళిని ఎగ్జాస్ట్ చేయడానికి ఉపయోగించబడుతుంది. రోలర్ ప్రెస్ మద్దతు పరికరం యొక్క నిర్మాణం మరియు నిర్వహణలో ఉపయోగించే బేరింగ్‌లు పెద్ద దిగుమతి చేయబడిన బేరింగ్‌లు కాబట్టి, ధర ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు ఆర్డర్ సైకిల్ పొడవుగా ఉంటుంది, ఒకసారి సమస్య సంభవించినప్పుడు, బేరింగ్ సమయం యొక్క సాధారణ భర్తీ ఒకటి కంటే తక్కువ కాదు వారం, కాబట్టి రోలర్ ప్రెస్ యొక్క సరళత నిర్వహణలో ముఖ్యమైన భాగం. డ్రై ఆయిల్ స్టేషన్ యొక్క వైఫల్యం ఎక్కువగా ఆయిల్ పంప్ యొక్క వైఫల్యం వల్ల సంభవిస్తుంది మరియు ఎక్కువగా భాగాలు ధరించడం వల్ల సంభవిస్తుంది. మరొకటి డిస్ట్రిబ్యూటర్, సోలనోయిడ్ వాల్వ్ దెబ్బతింది. డ్రై ఆయిల్ స్టేషన్ ఎలక్ట్రిక్ డ్రై ఆయిల్ పంప్ లేదా న్యూమాటిక్ డ్రై ఆయిల్ పంప్‌ను స్వీకరిస్తుంది, దీనికి ఆపరేషన్ సమయంలో అధిక చమురు నాణ్యత అవసరం. ద్వితీయ కాలుష్యాన్ని తొలగించడానికి, ఆన్-సైట్ చమురు సిలిండర్‌ను రద్దు చేయవచ్చు, చమురు ఉత్పత్తుల ద్వితీయ కాలుష్యాన్ని సమర్థవంతంగా తగ్గిస్తుంది. అధిక చమురు స్నిగ్ధత దృష్ట్యా, ముఖ్యంగా శీతాకాలంలో, పొడి పంపు సాధారణంగా పనిచేయదు, మిక్సింగ్ ఉష్ణమండల తాపన పరికరం మరియు ఇన్సులేషన్ పొర యొక్క బయటి సిలిండర్లో ఇన్స్టాల్ చేయబడుతుంది, వాక్యూమ్ శోషణ సమస్యను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించవచ్చు. ప్రస్తుతం, డ్రై ఆయిల్ పంప్ యొక్క వైఫల్యం ఎక్కువగా కాంపోనెంట్ వేర్ వల్ల అంతర్గత లీకేజీ వల్ల సంభవిస్తుంది. చమురు ఒత్తిడి పెరగదు, సాధారణంగా పంపును మార్చడం ద్వారా, రెండవది గాలి ప్రవేశం, గాలి ప్రవేశానికి కారణం ఎక్కువగా సిలిండర్ యొక్క మధ్యస్థ చమురు స్థాయిని ఉపసంహరించుకోవడానికి ఉపయోగించే సమయంలో మరియు చుట్టుపక్కల చమురు రాదు. క్రిందికి. అందువల్ల, సిలిండర్ ఆయిల్ స్థాయిని తనిఖీ చేయడానికి శ్రద్ధ వహించండి మరియు అది సిలిండర్ బాడీలో 2/3 ఉండేలా చూసుకోండి. గాలి పంపింగ్ సంభవించినప్పుడు, చమురును సమయానికి భర్తీ చేయాలి మరియు చమురు ఉపరితలం సున్నితంగా చేయవచ్చు. మూడవది, డిస్ట్రిబ్యూటర్ లేదా సోలేనోయిడ్ వాల్వ్ నిరోధించబడింది మరియు దెబ్బతిన్నది, మరియు తప్పు నిర్ధారణ పద్ధతి; డ్రై ఆయిల్ పంప్ పని చేస్తున్నప్పుడు, ఆయిల్ పంప్ యొక్క ప్రెజర్ గేజ్ 6MPA కంటే ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు సాధారణ ఎగ్జాస్ట్ సౌండ్‌తో ఉంటుంది. ఎగ్జాస్ట్ సౌండ్ మాత్రమే ఉన్నప్పుడు మరియు ప్రెజర్ గేజ్ కదలనప్పుడు, ఇది పంప్ తప్పుగా ఉందని సూచిస్తుంది, ఆయిల్ పంప్ శుభ్రం చేయాలి లేదా ఆయిల్ సిలిండర్ ఆయిల్ లెవెల్‌ను తనిఖీ చేయాలి లేదా ఆయిల్ పంప్‌ను భర్తీ చేయాలి (2) డ్రై ఆయిల్ పంప్ రన్ అవుతోంది సాధారణంగా, ప్రతి ఇంధన బిందువు వద్ద చమురు నింపబడిందో లేదో తనిఖీ చేయండి, మీరు ప్రధాన ఇన్స్ట్రుమెంట్ ప్యానెల్ ద్వారా తనిఖీ చేయవచ్చు, ఎగువ వరుస సింగిల్ ఇండికేటర్ ఆన్‌లో ఉంది, దిగువ వరుస సూచిక 5 సెకన్ల వ్యవధిలో ఆన్‌లో ఉంది మరియు సంబంధిత కంట్రోల్ క్యాబినెట్ బేరింగ్ సీటు పక్కన ఉంది. డిస్ట్రిబ్యూటర్ బ్లాక్ చేయబడినప్పుడు, చమురుతో సరఫరా పాయింట్ సరఫరా చేయబడిందా, పై పద్ధతి కనుగొనబడదు, కాబట్టి క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం అవసరం, పద్ధతి ప్రతి చమురు సరఫరా పాయింట్ యొక్క ఉమ్మడిని తెరవడం, తనిఖీ చేయడానికి పంపును తెరవడం ప్రతి చమురు పైపు యొక్క చమురు ప్రవాహం, మరియు సమస్య పరిష్కరించబడిందని కనుగొనండి, ఈ మార్గం అత్యంత నమ్మదగినది. మొత్తానికి, తనిఖీ మరియు నిర్వహణ రెండు సమస్యలపై దృష్టి పెట్టాలి, ఒకటి చమురు కాలుష్యాన్ని నివారించడం, మరియు మరొకటి ప్రతి రీఫ్యూయలింగ్ పాయింట్ యొక్క చమురు సరఫరా స్థితిని క్రమం తప్పకుండా తనిఖీ చేయడం. రోలర్ ప్రెస్ యొక్క సురక్షితమైన ఆపరేషన్ను నిర్ధారించడానికి ఇది ప్రాథమిక హామీ.
4, రోటరీ జాయింట్: రోటరీ జాయింట్ యొక్క పాత్ర రోలర్ యొక్క శీతలీకరణ, బేరింగ్ యొక్క శీతలీకరణ కోసం ఉపయోగించబడుతుంది. ప్రసరించే నీరు రోటరీ జాయింట్ ద్వారా రోలర్‌కు ప్రసరించే నీటిని సరఫరా చేస్తుంది, వేడిని తీసివేస్తుంది. పైపు నిరోధించబడితే, బేరింగ్ ఉష్ణోగ్రత పెరుగుతుంది మరియు రెండు రోలర్లు మరియు పదార్థం మధ్య ఎక్స్‌ట్రాషన్ రాపిడి ద్వారా ఉష్ణ మూలం ఉత్పత్తి అవుతుంది. బేరింగ్ సెట్టింగ్ అలారం ఉష్ణోగ్రత 70 డిగ్రీలు. చాలా లోపాలు రోటరీ జాయింట్ యొక్క రిటర్న్ వాటర్ పైపులో లేదా బేరింగ్ మరియు సీల్ నష్టం మరియు నీటి లీకేజీలో సంభవిస్తాయి. చికిత్సా పద్ధతులు, ఒకటి ప్రసరించే నీటిని బ్యాక్‌వాష్ చేయడం. రెండవది రోటరీ జాయింట్‌ను తొలగించి లోపలి కేసింగ్‌ను శుభ్రం చేయడం. మూడవది ఉమ్మడిని తీసివేయడం మరియు సీల్ మరియు బేరింగ్ను భర్తీ చేయడం. విడదీయడం మరియు భర్తీ చేసేటప్పుడు, రోలర్ యొక్క నడుస్తున్న దిశకు వ్యతిరేకంగా ఎడమ మరియు కుడి భ్రమణంగా విభజించబడిన ఉమ్మడి భ్రమణానికి శ్రద్ద. ప్రసరించే నీటిలో చాలా స్కేల్ మరియు మలినాలు ఉన్నాయి మరియు రెగ్యులర్ బ్యాక్‌వాషింగ్ పైప్‌లైన్ అడ్డంకి సమస్యను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించగలదు, తద్వారా రోలర్ బేరింగ్ యొక్క సేవా ఉష్ణోగ్రతను నిర్ధారిస్తుంది మరియు రోలర్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది, ఇది మరొక ప్రాథమిక హామీ రోలర్ ప్రెస్ యొక్క సురక్షిత ఆపరేషన్. దీని గురించి మీకు తగినంత అవగాహన ఉందని నేను ఆశిస్తున్నాను.
5, ఇతర లోపాలు: (1) అసమాన కరెంట్ హెచ్చుతగ్గులు, ప్రధానంగా రోలర్ గుండ్రంగా లేదు, కరెంట్ హెచ్చుతగ్గుల వల్ల కలిగే అసమతుల్యత మరియు వైబ్రేషన్ (2) హైడ్రాలిక్ సిలిండర్ లీకేజీ వల్ల సంభవించడం, ప్రధాన కారణం సీల్ డ్యామేజ్ (3) దుస్తులు: ఎగువతో సహా మరియు దిగువ తూము, చిన్న బిన్, సైడ్ ప్లేట్, షెల్ మొదలైనవి. దుస్తులు-నిరోధకత కలిగిన చిన్న గిడ్డంగి వంటి భాగాలను ధరించండి లైనింగ్, గేట్ వాల్వ్ వేర్-రెసిస్టెంట్ లైనింగ్, వేర్-రెసిస్టెంట్ మెటీరియల్స్ వాడకాన్ని పెంచడానికి. సారాంశం: రోలర్ ప్రెస్ సిస్టమ్‌లో రెండు కీలక సమస్యలు ఉన్నాయి, ఒకటి లూబ్రికేషన్ మరియు శీతలీకరణ, రెండవది విదేశీ వస్తువులు ప్రవేశించకుండా నిరోధించడం, ఇది రోలర్ ప్రెస్ యొక్క సురక్షితమైన మరియు సమర్థవంతమైన ఆపరేషన్‌ను నిర్ధారించడం, రిడ్యూసర్ లేదా బేరింగ్ సమస్యలు ఉంటే, రోల్ ఉపరితలం సమస్యలు, ఉత్పత్తి సమయం చాలా పొడవుగా ఉంటుంది, ఖర్చు చాలా పెద్దది. అందువల్ల, సిమెంట్ మిల్లు తనిఖీ యొక్క పని మరియు బాధ్యత పెద్దది. సమస్యలను ముందుగానే గుర్తించడం, సమస్యల చికిత్స, సరళత మరియు శీతలీకరణను నిర్ధారించడానికి మాత్రమే. ముడిసరుకు గ్రౌండింగ్ సిస్టమ్ యొక్క సర్క్యులేటింగ్ ఫ్యాన్ యొక్క ఇంపెల్లర్ యొక్క దుస్తులు నిరోధకత మరియు రోలర్ ప్రెస్‌తో సిమెంట్ గ్రౌండింగ్ సిస్టమ్ యొక్క సర్క్యులేటింగ్ ఫ్యాన్ సిమెంట్ ఎంటర్‌ప్రైజెస్ ఉత్పత్తిని అడ్డుకునే ముఖ్యమైన సమస్య. వివిధ సంస్థల యొక్క విభిన్న పని పరిస్థితుల కారణంగా, ముడి పదార్థాలు, ఉష్ణోగ్రత, ధూళి ఏకాగ్రత మరియు ప్రసరణ ఫ్యాన్ యొక్క వాహిక దిశ భిన్నంగా ఉంటాయి మరియు దుస్తులు భాగాలు ఏర్పడతాయి. డిగ్రీ అదే కాదు. అదే సంస్థ, అదే పరికరాలు, ఉత్పత్తి లైన్ యొక్క అదే అమరిక యొక్క అదే ముడి పదార్థాలు, ఇంపెల్లర్ దుస్తులు ఒకేలా ఉండవు. సాధారణ ఇంపెల్లర్ సిమెంట్ గ్రౌండింగ్ సిస్టమ్ సర్క్యులేటర్ సేవ జీవితానికి 3 నెలల వరకు ఉపయోగించబడుతుంది, 1 నెల కన్నా తక్కువ, అది మరమ్మతులు చేయవలసి ఉంటుంది, బ్లేడ్ మరియు వాల్ బోర్డ్ రూట్ ఒక నిర్దిష్ట మేరకు ధరించినప్పుడు, బ్లేడ్ గోడ బోర్డు నుండి వేరు చేయబడుతుంది. పరికరాలు ప్రమాదాలు ఫలితంగా. సిమెంట్ కంపెనీల్లో ఇలాంటి ప్రమాదాలు తప్పవు. అందువల్ల, ప్రసరించే ఫ్యాన్ యొక్క దుస్తులు సమస్యను పరిష్కరించడానికి మరియు ప్రమాదాల సంభవనీయతను తగ్గించడానికి వివిధ అంశాల ప్రకారం ఇంపెల్లర్ యొక్క యాంటీ-వేర్ పరివర్తనను నిర్వహించడం అవసరం.