ミルミルはチューブミルと縦型ミルの2種類に分かれており、主にこのチューブミルが導入されています。管状研削は、支持形式、軸受合金軸受に応じて、ダブルスライディングシュー研削と中空シャフト研削に分けられます。スライディングシュー研削にはダブルベアリング、中空軸研削にはシングルベアリング。伝送方式にはエッジ伝送があり、現在大型ミルでは基本的にダブルシャント減速機のセンター伝送方式を使用しています。工場故障の原因分析と予防策
（1）a：中空シャフトミル、中空シャフトミルの構造はミルシリンダーの両端に設置され、サポートは球面滑り合金ベアリングで作られ、材料は中空シャフトを通って粉砕コーンに入ります。インレットコーンには断熱材が装備されています。ミルのシリンダーと中空シャフトはボルトで接続されており、ミルは無負荷で運転されているため、ミルの運転中、鋼球とミル内の材料は回転し、鋼球と一定の角度を形成します。ミルの回転数が15.3回転のとき、ボールの飛散角度は約50°です。
表面の大きなボールは落下運動をし、小さなボールは滑り運動をして材料を粉砕・研磨します。装置に比べて不均一な回転運動を行っています。エンドプレート、ライニングプレート、グレートプレートなどのミルの部品は材料と研磨され、その衝撃により程度の差はありますが摩耗や破損が発生し、ある程度の摩耗を経て脱落します。サイロやシリンダの磨耗、区画の破損などさまざまな問題を引き起こし、設備事故や品質事故につながります。同時に、この動作は、ミルの減速機への出力が中心ではなく可変であるため、中空軸減速機などに影響を与え、ねじり振動を発生させ、これも重大な損傷を引き起こす。当社の長年の観察によると、中空シャフトの長期使用により、中空シャフトの破断または亀裂が発生します。一般的に、45°の角度へのねじり振動によって引き起こされる破面、直線部分によって引き起こされる疲労、一般的な中空シャフトシャフトミル中空シャフトの亀裂早くても 2 年以上かかるため、スペアパーツの問題に注意を払う必要があります。
b: この問題をどうやって見つけて判断するのですか?経験によれば、中間空軸の問題の前には多くの症状があり、主に次のものが含まれます：フランジボルトが破損し、交換後すぐに破損する、上記の理由に加えて破損の理由、基礎が均一に沈下していない、ミルベアリングシェルとミル回転方向の摩耗方向への変化、減速機とミル中心線の変化がこの状況を引き起こすため、包括的な検査、判断、および対策をタイムリーに採用します。例: 工場内の 3.8*13m ミルでは、多数の中空シャフトが使用されており、バレルボルトが頻繁に破損し、交換後すぐに再び破損しました。その後、2 つのフランジ端面を溶接して補強を強化しました。使用後はボルトの破損が軽減されました。この問題を解決するためには、測定方法と軸受座の調整により上記問題を解決することができます。骨折は溶接で治療できます。必要に応じて交換してください。
c: 薄油ステーションの油レベルは減少し続けており、薄油ステーションの油レベルは日常消費量では比較的少ないです。工場のセメント粉砕ヘッド油タンクの油面は、不定期に減り、減り、補充し、ある時は一週間に200kg、ある時は半月ちょっとで何度も探索を繰り返し、油漏れ箇所がないか、油の痕跡がないことを発見しました。タンク、オイルサンプ等を確認し、薄油ステーションのクーラーを押し下げても漏れはありません。中空シャフトを注意深くチェックすると、2つの亀裂があることがわかりました。高圧ポンプが開くと、高圧オイルタンク内のミル中空シャフトの亀裂の位置にオイルが直接中空シャフトに入り、オイルが流れます。
工場内の薄油ステーションの油面が減り続け、油を補充する場合も同様の現象です。検査の結果、中空シャフトに亀裂は見つかりませんでした。ベアリングシートに圧力を加えると漏れが発生し、圧力を維持できなくなります。真剣かつ慎重に分析、処理、解決する必要があります。
d: ベアリングの加熱には多くの理由がありますが、主に
(1) 取り付け時にスクレーピングアセンブリが適格でない場合、試作の初期段階で発生する可能性があります。
(2) ミルの位置決め端の軸受側が発熱します。内部または外部にかかわらず、インストール用に予約された拡張量は適格ではありません。
(3) 粉砕機内の換気が悪かったり、過粉砕現象が発生したり、粉砕機内に原料が高温で投入されることにより、粉砕機バレルの温度が上昇し、スライディングシューへの伝熱が発生する場合があります。ベアリング温度の上昇。過剰研削現象は、空気パラメータを調整し、火格子の向きと形状を変更することによって改善できます。
セメント生産はシステムプロジェクトであり、あらゆる問題を総合的に考慮する必要があり、4.2×13ミルの工場（ローラープレスあり）を稼動させると、ミルヘッドの送り込み、生産量の低下、軸受の温度上昇などによる完全摩耗現象が頻繁に発生します。その他の問題、生産能力の形成、特に暑い日は実行できません。研削冷却を停止し、開いて停止します。検査後、粗いサイロコンパートメントボードはふるい板であり、ふるい板はふるいの後ろにあります。プレート、小さなボールと大きな粒子の材料は、操作後にふるい板とスクリーンをほぼすべてブロックし、材料の流れが悪くなり、粉砕中の粗いサイロから細かいサイロへ、換気が著しく不十分になり、完全な粉砕と粉砕が発生します。この現象により、元のふるい板とスクリーンを取り外し、新しいタイプの格子に置き換えることができ、格子の格子が再形成されました。ボールが詰まりやすい火格子の研磨の問題とブロッキングの問題が解決され、生産能力は当初の設計能力を突破し、特許は天津品質研究プロジェクトの一等賞を受賞しました。
e: グレートサポート 工場内にあるΦ3.8×13mの中空軸ミル2台が2年以上稼働しており、グレートサポートが折れ、粉砕体がサポートの真ん中に入り込み、補強板が破損し、サポートが破損、変形し、研削現象が発生し、生産能力が大幅に低下しました。空のシャフトに入る必要があるため、格子ブラケットの交換作業負荷が大きすぎます。研削ドアからのみ入力できます。元のブラケットには 9 個の部品があり、研削ドアのサイズによって制限されているため、27 個に分割する必要があります。研削溶接にピースを入れると、溶接量が多いため、施工期間が長くなり、溶接応力が大きすぎ、使用期間が1年未満、連続破壊、倉庫、この状況に応じて、8ピースの完全なセットを設計しました。直接的にできるのは研削ドアにより研削アセンブリに溶接されるため、強度が大幅に向上し、溶接作業が軽減され、工期が2倍に短縮されます。 2003 年から現在も使用されており、このプロジェクトは国家実用特許を取得しています。
(2) ダブルスライドミルの問題点と対処法
(a) 主軸タイルの過熱問題、特にミルの主ベアリングシェルの温度過熱を引き起こす尾タイルの高温は、主にミルの構造に関連しています。
まず、ミルスライドシューの軸受輪がシリンダ本体に溶接されており、ミル本体の高温がスライドシューに伝わり、ミル軸受ブッシュの温度が上昇します。第二に、工場内の換気が悪い。オリジナルミルのセパレータプレートはふるい板の形状になっており、小さなボールや材料粒子がふるいの穴を塞ぐことが多く、材料の流れが悪くなります。ミル内の粗粉ビンから細粉ビンへの材料の流れと空気の流れが不足すると、完全粉砕や過剰粉砕の現象が発生し、また、出力の低下やミル本体の温度上昇の原因になります。
第三に、原料の温度が高いことです。
第四に、一部のミルはスリップオンの厚さが薄く、粉砕ライニングプレートと粉砕本体の間に断熱材がなく、粉砕コーンに断熱層がないか、断熱層が薄い。
(a) コンパートメント格子プレートと粉砕格子プレートを改造します。元のふるいプレートとふるいをすべて取り外し、再設計された格子プレートと交換します。オリジナルの格子の形状と配置が変更されました。比較を実行することにより、ミル内での送り不足、粉砕過多、完全粉砕の問題は基本的に解決されます。粉砕体の温度が2〜3度下がると収量が大幅に増加します。この改修プロジェクトは、天津市品質監督局の品質調査で一等賞を受賞しました。
(b) 高い粉砕タイル温度の処理: セメント材料は、粗粉砕サイロおよび細粉サイロで粉砕された後、排出ビンに入ります。スライディングシューベアリングの位置は2つのサイロの結合部にあり、材料は粉砕後に排出され、この時点の温度が最も高く、対応する粉砕体の温度もここで最も高くなります。現場で測定したところ、ここでの最高温度は約 90 ～ 110 度で、この温度がスライディング シュー ベアリングに伝わり、それによってタイルの温度が上昇し、研削が停止して冷却されます。ライナーの取り付けに影響がないことを確認するために、出口格子プレートに近い側のライナーを 5 ～ 10 回転取り外した後、シリンダーとライナーの間に厚さ 20m の断熱ゴムアスベストパッドを取り付けます。ミル内の温度からバレルへの熱伝導を低減し、排出コーンの内張り板とバレルの間に厚さ100mm以上の断熱ロックウールを充填し、ミル内の原料温度低下によるミルへの影響を遮断します。スライディングシューズ。
(c) 薄油冷却システムの変革：スライディングシューベアリングの高温により、薄油ステーションオイルの温度が上昇し、粘度が低下し、油温が高すぎる問題が解決されます。冷却器の面積を大きくしたり、列型冷却器をラジエター型冷却器に変更したり、オイルリターンパイプ内の冷却水ジャケットの循環冷却を増強したりして、循環油の温度を以下に制御することができます。 40 度で、スライディング シュー ベアリングの温度を大幅に下げることができます。上記の総合的な改善により、高温による研削停止は完全に変化します。スライディングシューの温度は基本的に約70度に維持でき、冬季には約60度に維持でき、粉砕体の正常な動作が保証されます。
(d) 原料の温度、主にクリンカー温度を最小限に抑えること。
(e) 注意すべきその他の問題: ミルの主な問題は、粉砕体を一定期間使用すると、ボールが火格子の接合部からブロックされてしまうことです。供給ポートリターンの不適切な操作。オイルステーションからの粉塵によって汚染された潤滑油。シューカバーがしっかりと密閉されておらず、ほこりがシューに侵入し、ベアリングブッシュが摩耗の問題を加速させます。
したがって、(1) 完全研削の発生を防ぐために、風と材料のプロセス要件と操作要件をタイムリーかつ合理的に厳密に調整する必要があります。 (2) 定期的にオイルをろ過し、交換してください。管理部門は定期的に石油製品を検査するものとします。テスト結果によると、潤滑スキームは合理的に定式化されています。スライディングシューベアリングのオイルパンの清掃は半年に1回、必要に応じて清掃回数を増やして塵埃の堆積を軽減し、潤滑を確保します。シンオイルステーションの機能は冷却と潤滑です。
主減速機の起こりやすいトラブルと対策
(1) 減速機の構造と原理: 減速機の構造はダブルシャント減速機を採用しています。ダブルシャント減速機、入力軸ギアはギアの左右に同時にトルクを伝達し、出力速度を変更します。加工と取り付けの要件が高く、左右の2つのギアの入力と出力の力と接触が必要です。一貫性を保つこと。 2 つのギアに異なる応力がかかると、問題が発生する可能性があります。部分荷重、ピッチング、不均一力、軸受の温度上昇、振動、騒音などの問題。
(2) 問題が発生しやすい: A. ミルを一定期間使用すると、ミルベアリングシェルの摩耗、基礎の沈下により、ミル運転中に減速機に伝達される力が変動し、影響を受けます。減速機のギア、左右のシャントギアに共通するピッチング、深刻な歯面剥離、歯の破損。 b.油配管の詰まり、油圧の圧力低下、薄油ステーションの故障によるタイル焼け。ギアの潤滑不良による孔食。
(3) 処理方法、対策: (a)、潤滑と冷却は装置の正常な動作を確保するための鍵です。保守・点検は機器を安全に動かすための基本であり、しっかりと行うことが求められます。 (b) 運転者は計器盤に表示される各軸受の温度変化や装置動作時の運動量の変化に注意してください。季節の違いにより、各地点の一日の気温は異なり、その変化を把握しており、特にベアリングの温度が急上昇すると、数分以内に温度が直線的に上昇するため、直ちに駐車対策を講じる必要があります。経験上、装置が短時間内に急激な温度上昇に遭遇した場合、装置はすでに故障しているため、適切なタイミングで停止することで損失を軽減できます。 (c) 日常点検は、基準と回数に従って定期的にチェックし、問題点をタイムリーに発見し、タイムリーに反省処理を行うとともに、油圧差が見つかった場合には、適時に薄油ステーションのフィルターを清掃することに重点を置きます。 0.1MP以上であること、タイムリーな交換と洗浄、少なくとも月に1回オイルフィルターを洗浄し、洗浄プロセスでフィルター内に金属の破片があるかどうかに注意を払い、問題を時間内に見つけることができます。 (d) 歯車の状態、各軸受部の油の吸入量、各歯車の噛み合い状態、ピッチングの有無、歯面の亀裂露出の有無を定期的に点検し、少なくとも1年に1回は減速機の清掃・点検を行ってください。 。 (e) 主電動機の保守点検および要求事項は基本的に上記と同様です。 (f) 減速機と主電動機の内歯車のカップリングに注意し、半年に一度は分解して油の清掃を行ってください。この装置の問題点は、歯面の接着や歯の折れなど、油分不足が原因であることがほとんどです。 (g) 歯車のピッチングが発生した場合は、歯車のさらなる損傷を防ぐために、適時にミルと減速機の間の同軸度を測定し、ミルと減速機の中心線を変更し、適時に調整する必要があります。発生した孔食や歯面損傷は研削加工により処理できます。割れた歯面の亀裂は円弧状に修復し、割れた歯が他の歯車に落ちてさらなる損傷を引き起こすのを防ぐために貫通亀裂歯を除去する必要があります。
薄油ステーションの使用とメンテナンス
薄油ステーションは、セメント企業が主エンジンの動作を確保するための補助装置であり、装置の安全、効率的、安定した動作を確保するための鍵です。薄油ステーションのメンテナンスとメンテナンスを適切に行うことは、生産を確保するための重要なリンクです。ミルの主減速機、主モーター、ミルのベアリング、粉体分離機の主減速機、ローラープレスの主減速機、加圧装置、その他の主要機器はすべて薄油ステーションによって潤滑されています。シンオイルステーションの機能は冷却と潤滑です。
故障原因と分析： まず、給油所の故障原因は大きく次の点に分けられる。
(1) 油圧がない: (2) 電気機器の理由、圧力センサーまたはラインの理由など、その他の理由による油圧の低下。
2: 故障チェックと判定
(1) ポンプの故障判断：オイルリターンバルブを開き、低圧ポンプを開き、低圧オイル出口ドアを閉じ、オイルリターンバルブをゆっくりと閉じ、圧力計の指示値を確認し、ポンプ圧力が0.4Mpa以上の場合、ポンプは正常である必要があります。正常、動作の上記の部分によると、まだ圧力が上がっていない、モーターが正常である、内部ギアカップリングが損傷しているかどうかなど、ポンプの損傷を判断することができます。
(2) 低圧ポンプが正常になってから高圧ポンプを開き、高圧ポンプ出口配管のバルブをゆっくり閉じます。高圧ポンプの圧力計値が25Mpa以上に達した場合、オイルポンプは正常であり、システム圧力は上昇していないと判断できます。 A、リリーフバルブを確認してください。上記の方法によると、リリーフバルブが損傷しているかオーバーフローしているかにかかわらず、ポンプは圧力値に到達できません。高圧ポンプのリリーフバルブはオイル戻り口を塞ぐことで対応できます。ポンプは約10〜12mpaの一定の圧力まで上昇する、つまり圧力リリーフのため、ポンプの最大使用圧力は32Mpaであり、ポンプに損傷を与えることはありません。 B、ポンプとリリーフバルブが正常な場合は、オイル出口ドアの後ろのパイプラインに漏れがないか、タイルの下の高圧オイルパイプジョイントに漏れがないかを確認します。 C、高圧ピストンポンプを調整し、ボルトを調整し、圧力を高めるには逆調整、圧力を下げるには正の調整を行います。 10SCY14-1B高圧ポンプにはこの方式が採用されています。
(3) 給油所の燃料タンクの温度が急激に上昇した場合は、電気ヒーターが作動しているか確認してください（夏季は通常電源がオフになっています）。三つ。システムの圧力調整と注意点 定量ポンプを使用した薄油ステーション、毎分出力の液体流量は比較的一定で、圧力が増加し、流量が増加し、圧力が小さくなり、流量が遅くなります。オイルステーションの安全作動信号は圧力センサーにより伝達され、フィルター出口の圧力値が設定値より低い場合にはスタンバイポンプが作動し停止を停止します。したがって、圧力センサーの後ろのインターセプタードアの開度を制御する必要があり、フィルター前の圧力値が低くならない条件下で信号の安定性を確保するために出口インターセプタードアの開度を適切に調整できます。 0.4MPA以上。ポンプが正常か否か、点検方法については以前に説明しました。したがって、ポンプを定期的にチェックすることが非常に重要です。ポンプの圧力値が0.4MPAより低い場合は、ポンプが磨耗していることを示しており、効率が低下し、装置の要求を満たすことができません。装置の動作を保証するには、直ちに新しいポンプを交換する必要があります。運転中は、オイルタンクの液面が急激に低下していないか（給油箇所での油漏れの兆候がある場合）には特に注意し、オイルタンクの液面を維持し、適時にオイルを補給してください。石油管理部門は定期的に石油ステーションと石油の品質を検査し、石油指標の継続的な記録を保持する必要があります。オイルを一定期間使用すると、指標は低下する傾向にあり、特にオイルメーカーの数が増え、品質が同じでないと、機器の動作に大きな悪影響を及ぼします。ある工場では、ある銘柄のオイルを長年使用していますが、同じ年のオイルを2ヶ月使用したところ、オイルの粘度指数が2倍になっていました。幸いなことに発見は適時であり、大きな事故には至りませんでした。したがって、石油製品の品質には特別な注意を払う必要があります。
ローラープレスの一般的な故障と予防ローラープレスの動作原理:
油圧シリンダの圧力の作用下で、反対に回転する 2 つのプレス ローラーが材料を圧搾して緻密な平らなシートにし、2 つのローラーの間の材料を約 150MPA の圧力で圧搾して、粒状材料を圧搾します。粉砕することで材料の粒径が向上し、粉砕性が向上します。
まず、ローラー プレスの一般的な故障分析とメンテナンス: ローラー プレスの故障の部品と原因は、大まかに次のとおりです。
(1) 主減速機の故障およびメンテナンス減速機の故障。原因は、出力軸オイルシールの損傷、油漏れ、出力軸端へのゴミの混入により、シールの損傷、摩耗、およびベアリングの重大な損傷につながります。減速機の入出力軸には防塵・潤滑のためのバターノズルが装備されています。オイルシールは抜け防止のため小ボルトで固定されています。ボルトが緩んでいるとダストカバーとシャフトが一体となって回転し、オイルシール内にゴミが侵入して機器の損傷を引き起こしたり、オイル漏れに直結します。したがって、日常の保守点検では、減速機のエンドカバーが軸とともに回転するかどうかを確認する必要があります。同期回転が見つかった場合は、直ちに対処し、ボルトを締める必要があります。同時に、規則に従ってバターノズルに定期的に燃料を補給する必要があります。給油の目的は、粉塵の防止と潤滑と摩耗の軽減です。
(2) ロール表面の損傷: ロール表面の損傷は、ロール プレスの出力に影響を与える最大の問題であり、1 つは自然摩耗、もう 1 つは硬い物体による損傷です。自然摩耗の原因は、高圧下での材料とロール表面の押出摩耗によって引き起こされますが、これは正常な現象です。一般的にローラー表面の寿命は5000～5500時間程度で、磨耗が進むとスティック径が小さくなり、徐々に出力が低下します。硬い物体の損傷の主な原因は異物の侵入です。その主な理由は、2つのローラーが150MPAの圧力で対向回転し、2つのローラー間の隙間が25～30mmであるため、金属物の侵入による損傷が比較的大きいためです。この距離を超えて金属物が侵入すると、ロール表面に大きな損傷や損傷が発生し、ロール表面が剥がれたり亀裂が入ったりして、ロール表面が凸凹になり、徐々にロールが丸くバランスが崩れてしまいます。 。ローラープレスの振動、減速機の発熱、モーター出力の変動など一連の問題を引き起こします。特に大きな鋼材の侵入はローラープレス全体の動作に事故を引き起こし、一部の装置ではハンマーヘッドが事故に巻き込まれ、半年以上装置全体の生産が停止し、フレームに亀裂が発生することになりました。 、減速機シェルの亀裂、ギアの損傷、ほぼ廃棄。したがって、ローラープレスを安全に稼働させるためには、異物の侵入を防ぐことが重要です。例えば、クリンカー出口プレート供給機にグレートを設置したり、出口シェルリードホイールにグリッドバーを設置したり、倉庫ベルトに除鉄装置を設置したりできますが、除去できるのは大きな異物やクリンカー表面鉄だけです。は制御できますが、小型デバイスを完全に削除することはできません。特に、インキ、小型倉庫、静的粉体分離機を含むローラープレスシステムは、まだ根絶されていない方法であり、日々の作業、検査、排除を強化するしかありません。1つは、システム内のすべての機器の検査です。特に狭い倉庫では、Vセパレーター、サイクロン集塵機、リンク内にライニングプレート、デフレクター、耐摩耗部品が発見され、アングル鉄が溶接されていない、脱落している。下水門はローラープレスで鉄部品を使用せず、均一に加工します。 2つ目はメンテナンス品質の管理であり、特に上記の機器の内部溶接、ライナーの取り付けがしっかりしていなければならず、ローラープレスへの脱落を防ぐためにライナーの摩耗を適時に交換する必要があります。第三に、スキッドの下のローラープレスを定期的に行い、バケットリフトの底を定期的に掃除し、アイロンをチェックします。
(3) ローラー表面の補修 ローラープレスのローラー表面は、寿命に応じて 1 年に 1 回以上、補修、研磨、原状回復を行ってください。修理プロセスには、溶接材料、技術、温度、技術レベルなどの一連の専門技術が含まれており、オンライン修理とオフライン修理の 2 つの適切な方法に分けられます。新しいロールは、使用の 1 年目はオンラインで修復でき、2 年目はオフラインでロールを修復する方が有利であることが示唆されています。
(4) ローラープレスのサポート装置は、ローラーの通常の動作の主要部分です。支持装置にはベアリング、軸シール、油路、冷却水路などが備えられており、運転中にローラーと材料との押出摩擦により多量の熱エネルギーが発生し、その冷却が行われます。循環する水。軸受の冷却も循環水冷却に依存し、軸受の潤滑は集中インテリジェント潤滑システムによって提供され、4 つの軸受シートのさまざまな部分への定量的なオイルの定量供給が行われ、給油時間と給油間隔時間はそれ自体で設定および調整できます。各支持装置には 6 本の給油パイプがあり、そのうち 2 本はそれぞれ軸受エンドキャップに給油し、防塵と排気に使用されます。ローラープレス支持装置の構造とメンテナンスに使用されるベアリングは大型の輸入ベアリングであるため、価格が高く、発注サイクルが長いため、一度問題が発生すると、ベアリングの簡単な交換に1回以上の時間がかかりますローラープレスの潤滑はメンテナンスの重要な部分です。乾式オイルステーションの故障は、オイルポンプの故障が主な原因であり、コンポーネントの磨耗が主な原因です。もう一つはディストリビューター、ソレノイドバルブが破損しています。ドライオイルステーションは電動ドライオイルポンプまたは空気圧ドライオイルポンプを採用しており、運転中により高いオイル品質が要求されます。二次汚染を排除するために、現場でのオイルシリンダーをキャンセルすることができ、石油製品の二次汚染を効果的に削減できます。特に冬場はオイルの粘度が高いため、ドライポンプは正常に動作しませんが、混合熱帯暖房装置の外筒と断熱層に設置して、真空吸収の問題を効果的に解決できます。現在、ドライオイルポンプの故障原因は部品の磨耗による内部漏れがほとんどです。油圧が上がらないのは、通常はポンプを交換することです。2つ目は空気の侵入です。空気の侵入の原因は、主にシリンダーの中間油面を使用して抜き取るときに発生し、周囲のオイルが来ません。下。そのため、シリンダーオイル量の確認には十分注意し、シリンダー本体の2/3程度であることを確認してください。エアポンピングが発生した場合は、オイルを適時に補充する必要があり、オイルの表面を滑らかにすることができます。第三に、ディストリビュータまたはソレノイドバルブの詰まりと損傷、および故障の判断方法。ドライオイルポンプが動作しているとき、オイルポンプの圧力計は6MPA以上になり、定期的な排気音が伴います。排気音のみが発生し、圧力計が動かない場合は、ポンプの故障を示します。オイルポンプの清掃またはオイルシリンダーのオイルレベルの確認、またはオイルポンプの交換が必要です。 (2) ドライオイルポンプが動作している通常、各燃料ポイントでオイルが充填されているかどうかを確認します。メイン計器パネルを通じて確認できます。上段の単一インジケータが点灯し、下段のインジケータが5秒間隔で点灯し、対応するコントロールキャビネットの隣にあります。ベアリングシートは付いています。ディストリビューターが詰まっている場合、供給ポイントにオイルが供給されているかどうか、上記の方法が見つからないため、定期的に確認する必要があります。方法は、各給油ポイントのジョイントを開け、ポンプを開けて確認することです。各オイルパイプのオイルの流れを確認し、問題を解決するのが最も確実です。以上をまとめると、点検整備では油汚染の防止と各給油所の給油状況の定期的な確認の 2 点に留意する必要がある。これはローラープレスを安全に使用するための基本的な保証です。
4、ロータリージョイント：ロータリージョイントの役割は、ローラーの冷却、ベアリングの冷却に使用されます。循環水はロータリージョイントを介してローラーに循環水を供給し、熱を奪います。パイプが詰まるとベアリングの温度が上昇し、2つのローラーと材料の間の押出摩擦によって熱源が発生します。ベアリング設定アラーム温度 70 度。故障の多くはロータリージョイントの戻り水管やベアリングやシールの損傷、水漏れなどで発生します。処理方法としては、一つは循環水を逆洗する方法です。 2つ目はロータリージョイントを取り外して内部ケーシングを清掃することです。 3つ目はジョイントを取り外し、シールとベアリングを交換することです。分解・交換の際は、ジョイントの回転がローラーの走行方向とは逆に左右に分かれていますので注意してください。循環水には多くのスケールと不純物が含まれており、定期的な逆洗はパイプラインの閉塞の問題を効果的に解決し、ローラーベアリングの使用温度を確保し、ローラーの耐用年数を延長します。これは、ローラーベアリングのもう1つの基本的な保証です。ローラープレスの安全な操作。十分ご理解いただきますようお願いいたします。
5、その他の故障：（1）不均一な電流変動、主にローラーが真円でない、電流変動による不均衡と振動による不均衡（2）油圧シリンダーの漏れ、主な原因はシールの損傷（3）摩耗：上部を含む下部水門、小さなビン、サイドプレート、シェルなど。耐摩耗性ライニングを備えた小型倉庫、耐摩耗性ライニング、耐摩耗性材料の使用を増やすためのゲートバルブなどの摩耗部品。要約: ローラー プレス システムには 2 つの重要な問題があります。1 つは潤滑と冷却で、2 つ目は異物の侵入を防ぐことで、減速機やベアリングに問題が発生した場合にローラー プレスの安全かつ効率的な動作を確保することです。問題があると、生産時間が非常に長くなり、コストが非常に高くなります。したがって、セメント工場検査の任務と責任はより大きくなります。問題の早期発見、問題の処理のみを行い、潤滑と冷却を確保します。原料粉砕システムの循環ファンの羽根車とローラープレスによるセメント粉砕システムの循環ファンの耐摩耗性は、セメント企業の生産を妨げる重要な問題です。さまざまな企業の異なる作業条件により、原材料、温度、粉塵濃度、循環ファンのダクト方向が異なり、摩耗部品が形成されます。程度は同じではありません。たとえ同じ企業、同じ設備、同じ原材料、同じ配置の生産ラインであっても、インペラの摩耗は同じではありません。通常のインペラはセメント粉砕システムのサーキュレーターの耐用年数に使用されます。最長 3 か月、1 か月未満、修理が必要です。ブレードと壁ボードの根元がある程度摩耗すると、ブレードが壁ボードから分離されます。設備事故の原因となります。セメント会社ではこのような事故は珍しいことではない。したがって、循環ファンの摩耗問題を解決し、事故の発生を減らすために、さまざまな側面に応じてインペラの耐摩耗改造を実行する必要があります。
投稿日時: 2024 年 11 月 13 日