સિમેન્ટ ગ્રાઇન્ડીંગ સિસ્ટમ સાધનોની સામાન્ય નિષ્ફળતા અને નિવારણ

મિલ મિલને બે પ્રકારની ટ્યુબ મિલ અને વર્ટિકલ મિલમાં વહેંચવામાં આવે છે, જે મુખ્યત્વે આ ટ્યુબ્યુલર મિલમાં રજૂ કરવામાં આવે છે. ટ્યુબ્યુલર ગ્રાઇન્ડીંગને સપોર્ટ મોડ, બેરિંગ એલોય બેરિંગ અનુસાર ડબલ સ્લાઇડિંગ શૂ ગ્રાઇન્ડીંગ અને હોલો શાફ્ટ ગ્રાઇન્ડીંગમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. સ્લાઇડિંગ શૂ ગ્રાઇન્ડિંગ માટે ડબલ બેરિંગ, હોલો શાફ્ટ ગ્રાઇન્ડિંગ માટે સિંગલ બેરિંગ. ટ્રાન્સમિશન મોડમાં એજ ટ્રાન્સમિશન છે, અને હવે મોટી મિલ મૂળભૂત રીતે ડબલ શન્ટ રીડ્યુસરના સેન્ટર ટ્રાન્સમિશન મોડનો ઉપયોગ કરે છે. મિલ નિષ્ફળતાના કારણોનું વિશ્લેષણ અને નિવારક પગલાં
(1) એ: હોલો શાફ્ટ મિલ, હોલો શાફ્ટ મિલનું માળખું મિલ સિલિન્ડરના બંને છેડે સ્થાપિત થયેલ છે, ટેકો ગોળાકાર સ્લાઇડિંગ એલોય બેરિંગ્સથી બનેલો છે, સામગ્રી હોલો શાફ્ટ દ્વારા ગ્રાઇન્ડીંગ શંકુમાં મિલમાં પ્રવેશે છે, અને ઇનલેટ શંકુ થર્મલ ઇન્સ્યુલેશન સામગ્રીથી સજ્જ છે. મિલના સિલિન્ડર અને હોલો શાફ્ટ બોલ્ટ દ્વારા જોડાયેલા હોવાથી, અને મિલ ઓફ-લોડ લોડ હેઠળ ચાલતી હોવાથી, જ્યારે મિલ ચાલી રહી હોય, ત્યારે સ્ટીલના બોલ અને મિલમાં રહેલી સામગ્રી ફરે છે અને સાથે ચોક્કસ કોણ બનાવે છે. મિલનું પરિભ્રમણ, જ્યારે મિલ ક્રાંતિ 15.3 ક્રાંતિ હોય છે, ત્યારે બોલનો પ્રસ્થાન કોણ લગભગ 50° છે.
સપાટી પરનો મોટો દડો ડ્રોપિંગ મૂવમેન્ટ કરે છે, અને નાનો બોલ સ્લાઇડિંગ મૂવમેન્ટ કરે છે, જેથી સામગ્રીને કચડી અને ગ્રાઇન્ડ કરી શકાય. સાધનોની તુલનામાં, તે અસમાન ફરતી ચળવળ કરી રહ્યું છે. અંતિમ પ્લેટ, લાઇનિંગ પ્લેટ, છીણવાની પ્લેટ અને મિલના અન્ય ભાગો સામગ્રી સાથે ગ્રાઇન્ડ થાય છે, અને તેની અસરથી વિવિધ ડિગ્રીના ઘસારો અથવા અસ્થિભંગ થાય છે, અને તે ચોક્કસ ડિગ્રી સુધી પહેર્યા પછી પડી જશે. તે શ્રેણીબદ્ધ સમસ્યાઓનું કારણ બને છે, જેમ કે સિલોઝ અથવા સિલિન્ડરોના વસ્ત્રો, કમ્પાર્ટમેન્ટને નુકસાન અને તેથી વધુ, જે સાધનસામગ્રી અથવા ગુણવત્તાયુક્ત અકસ્માતો તરફ દોરી જાય છે. તે જ સમયે, આ હિલચાલ હોલો શાફ્ટ રીડ્યુસર વગેરે પર અસર કરે છે કારણ કે મિલનું રીડ્યુસર સુધીનું આઉટપુટ ફોર્સ એક ચલ છે, અને કેન્દ્રમાં નથી, અને ટોર્સનલ વાઇબ્રેશનનું નિર્માણ થાય છે, જે ગંભીર નુકસાન પણ કરે છે. હોલો શાફ્ટની લાંબા ગાળાની કામગીરી માટે, હોલો શાફ્ટના અસ્થિભંગ અથવા ક્રેકમાં પરિણમે છે, સામાન્ય રીતે 45 ° માં ટોર્સનલ વાઇબ્રેશનને કારણે ફ્રેક્ચર સપાટી કોણ, સીધા વિભાગને કારણે થાક, અમારા વર્ષોના અવલોકન મુજબ, સામાન્ય હોલો શાફ્ટ મિલ હોલો શાફ્ટ 2 વર્ષથી વધુ પ્રારંભિક સમયે ક્રેક કરે છે, તેથી ફાજલ ભાગોની સમસ્યા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ;
b: આ સમસ્યાને કેવી રીતે શોધી અને નક્કી કરવી? અનુભવ મુજબ, મધ્ય ખાલી અક્ષની સમસ્યા પહેલાં ઘણા અભિવ્યક્તિઓ હશે, જેમાં મુખ્યત્વે શામેલ છે: ફ્લેંજ બોલ્ટ તૂટે છે અને બદલ્યા પછી તરત જ તૂટી જાય છે, ઉપરોક્ત કારણો ઉપરાંત અસ્થિભંગના કારણો, પાયો એકસમાન સમાધાન નથી, મિલ બેરિંગ શેલ અને મિલના પરિભ્રમણની દિશામાં વસ્ત્રોની દિશામાં, રીડ્યુસર અને મિલ સેન્ટર લાઇનમાં ફેરફાર આ પરિસ્થિતિનું કારણ બનશે, તેથી વ્યાપક નિરીક્ષણ, નિર્ણય અને પગલાં સમયસર અપનાવવા; ઉદાહરણ: ફેક્ટરીમાં 3.8*13m ની મિલ ઘણી હોલો શાફ્ટ અને બેરલ બોલ્ટ્સનો ઉપયોગ કરતી હતી તે સતત તૂટી જાય છે, અને રિપ્લેસમેન્ટ પછી તરત જ ફરીથી તૂટી જાય છે. પાછળથી, મજબૂતીકરણને મજબૂત કરવા માટે બે ફ્લેંજ છેડાના ચહેરાને વેલ્ડ કરવામાં આવ્યા હતા. ઉપયોગ કર્યા પછી, બોલ્ટ તૂટવાનું ઓછું થયું. સમસ્યાને ઉકેલવા માટે લક્ષિત, ઉપરોક્ત સમસ્યાઓ માપવાની પદ્ધતિઓ દ્વારા અને બેરિંગ સીટને સમાયોજિત કરીને ઉકેલી શકાય છે. અસ્થિભંગની સારવાર વેલ્ડીંગ દ્વારા કરી શકાય છે. જો જરૂરી હોય તો બદલો.
c: પાતળા તેલ સ્ટેશનનું તેલ સ્તર સતત ઘટતું જાય છે, અને પાતળા તેલ સ્ટેશનનું તેલ સ્તર દૈનિક વપરાશમાં પ્રમાણમાં નાનું છે. ફેક્ટરીના સિમેન્ટ ગ્રાઇન્ડીંગ હેડ ઓઇલ ટાંકીના તેલના સ્તરમાં અનિયમિત વપરાશ, ઘટાડો અને તેલ ફરી ભરવું, કેટલીકવાર અઠવાડિયામાં 200 કિલો, ક્યારેક થોડો અડધો મહિનો, વારંવાર શોધવામાં અને તેલના લીકેજનું કોઈ સ્થાન ન મળવું, તેલનો કોઈ પત્તો નથી. ટાંકી, ઓઇલ સમ્પ, વગેરે, અને પાતળા ઓઇલ સ્ટેશનના કૂલરને નીચે દબાવવામાં આવ્યા પછી કોઈ લીકેજ નહીં. હોલો શાફ્ટને કાળજીપૂર્વક તપાસો, જાણવા મળ્યું કે ત્યાં બે તિરાડો છે, જ્યારે ઉચ્ચ દબાણ પંપ ખોલવામાં આવે છે, ત્યારે ઉચ્ચ દબાણની તેલની ટાંકીમાં મિલ હોલો શાફ્ટ ક્રેક સ્થિતિ, તેલ સીધા હોલો શાફ્ટમાં જશે, પરિણામે તેલ ચાલશે.
તે જ રીતે, ફેક્ટરીમાં પાતળા ઓઇલ સ્ટેશનનું તેલનું સ્તર સતત ઘટતું રહે છે અને તેલ ફરી ભરાય છે, ઘટના ઉપરની જેમ જ છે. નિરીક્ષણ પછી, હોલો શાફ્ટમાં કોઈ તિરાડો મળી નથી. બેરિંગ સીટ પર દબાણ કર્યા પછી, લીકેજ જોવા મળે છે અને દબાણ જાળવી શકાતું નથી. ગંભીરતાપૂર્વક અને કાળજીપૂર્વક વિશ્લેષણ, સારવાર અને ઉકેલવા જોઈએ.
d: બેરિંગ ગરમ થવાના ઘણા કારણો છે, મુખ્યત્વે
(1) જ્યારે સ્ક્રેપિંગ એસેમ્બલી ઇન્સ્ટોલેશન દરમિયાન લાયક ન હોય, ત્યારે તે ટ્રાયલ ઉત્પાદનના પ્રારંભિક તબક્કામાં થઈ શકે છે;
(2) મિલના પોઝિશનિંગ એન્ડની બેરિંગ બાજુ ગરમ થાય છે. અંદર અથવા બહાર, ઇન્સ્ટોલેશન માટે આરક્ષિત વિસ્તરણ રકમ લાયક નથી;
(3) મિલમાં નબળું વેન્ટિલેશન, વધુ પડતી પીસવાની ઘટના અથવા મિલમાં કાચા માલનું ઊંચું તાપમાન, પરિણામે મિલના બેરલના તાપમાનમાં વધારો થાય છે, અને સ્લાઇડિંગ જૂતા તરફ વહન થાય છે. બેરિંગ તાપમાનમાં વધારો. વધુ પડતા ગ્રાઇન્ડીંગની ઘટનાને હવાના પરિમાણોને સમાયોજિત કરીને, છીણવાની દિશા અને આકાર બદલીને સુધારી શકાય છે.
સિમેન્ટ ઉત્પાદન એ એક સિસ્ટમ પ્રોજેક્ટ છે, તમામ પ્રકારની સમસ્યાઓને વ્યાપક રીતે ધ્યાનમાં લેવાની જરૂર છે, ફેક્ટરી 4.2*13 મિલ કાર્યરત થાય છે (રોલર પ્રેસ સાથે) ઘણીવાર સંપૂર્ણ વસ્ત્રોની ઘટના બને છે, મિલ હેડ ફીડિંગ, આઉટપુટમાં ઘટાડો, બેરિંગ તાપમાનમાં વધારો અને અન્ય સમસ્યાઓ, ઉત્પાદન ક્ષમતાની રચના, ખાસ કરીને ગરમ દિવસો ચાલી શકતા નથી, ઠંડક પીસવાનું બંધ કરો, ખોલો અને બંધ કરો, નિરીક્ષણ પછી જાણવા મળ્યું કે, બરછટ સાઇલો કમ્પાર્ટમેન્ટ બોર્ડ એ ચાળણીની પ્લેટ છે, ચાળણીની પ્લેટ ચાળણીની પ્લેટની પાછળ છે, નાના બોલ અને મોટા કણોની સામગ્રી લગભગ તમામ ચાળણી પ્લેટ અને સ્ક્રીનને ઓપરેશન પછી અવરોધિત કરશે, પરિણામે સામગ્રીનો નબળો પ્રવાહ, બરછટ સિલોથી દંડ સિલો સુધી ગ્રાઇન્ડીંગમાં, વેન્ટિલેશન ગંભીર રીતે અપૂરતું છે, પરિણામે સંપૂર્ણ ગ્રાઇન્ડીંગ અને ગ્રાઇન્ડીંગની ઘટના, મૂળ ચાળણી પ્લેટ અને સ્ક્રીનને દૂર કરી શકાય છે, નવા પ્રકારની છીણી દ્વારા બદલી શકાય છે, અને છીણીની છીણીને સુધારી દેવામાં આવી છે. છીણને ગ્રાઇન્ડીંગની સમસ્યા સરળતાથી અટકી જાય છે અને અવરોધિત થાય છે, ઉત્પાદન ક્ષમતા મૂળ ડિઝાઇન ક્ષમતા દ્વારા તૂટી ગઈ છે, અને પેટન્ટે તિયાનજિન ગુણવત્તા સંશોધન પ્રોજેક્ટનું પ્રથમ ઇનામ જીત્યું છે.
e: ગ્રેટ સપોર્ટ બે Φ3.8*13m હોલો શાફ્ટ મિલો ફેક્ટરીમાં બે વર્ષથી વધુ સમયથી ચાલી રહી છે, અને ગ્રેટ સપોર્ટ તૂટી ગયો છે, ગ્રાઇન્ડિંગ બોડી સપોર્ટની મધ્યમાં પ્રવેશી ગઈ છે, મજબૂતીકરણ પ્લેટ તૂટી ગઈ છે, અને આધારને તૂટેલા અને વિકૃત કર્યા છે, અને ગ્રાઇન્ડીંગની ઘટના આવી છે, અને ઉત્પાદન ક્ષમતામાં ગંભીર ઘટાડો થયો છે. ખાલી શાફ્ટ વર્કલોડમાં પ્રવેશવાની જરૂરિયાતને કારણે છીણી કૌંસની ફેરબદલ ખૂબ મોટી છે, ફક્ત ગ્રાઇન્ડીંગ દરવાજા દ્વારા જ પ્રવેશી શકાય છે, મૂળ કૌંસમાં 9 ટુકડાઓ છે, ગ્રાઇન્ડીંગ દરવાજાના કદ દ્વારા મર્યાદિત છે, તેને 27 માં વિભાજિત કરવાની જરૂર છે ગ્રાઇન્ડીંગ વેલ્ડીંગમાં ટુકડાઓ, વેલ્ડીંગની મોટી માત્રાને કારણે બાંધકામનો સમયગાળો લાંબો છે, વેલ્ડીંગનો તણાવ ઘણો મોટો છે, એક વર્ષ કરતા ઓછા સમયનો ઉપયોગ કરો અને સતત અસ્થિભંગ, વેરહાઉસ, આ પરિસ્થિતિ અનુસાર, અમે 8 ટુકડાઓનો સંપૂર્ણ સેટ તૈયાર કર્યો છે, જેને ગ્રાઇન્ડીંગ એસેમ્બલીમાં સીધા જ ગ્રાઇન્ડીંગ ડોર દ્વારા વેલ્ડિંગ કરી શકાય છે, જેથી તેની મજબૂતાઈમાં ઘણો સુધારો થાય, વેલ્ડીંગનો વર્કલોડ ઓછો થાય, અને બાંધકામ સમયગાળો 2 ગણો ઓછો થાય છે. 2003 થી, તે હજી પણ ઉપયોગમાં છે, અને આ પ્રોજેક્ટે રાષ્ટ્રીય વ્યવહારુ પેટન્ટ જીતી છે.
(2) ડબલ સ્લાઈડ મિલમાં સમસ્યાઓ અને સારવારની પદ્ધતિઓ છે
(a) મુખ્ય શાફ્ટ ટાઇલની ઓવરહિટીંગની સમસ્યા, ખાસ કરીને પૂંછડીની ટાઇલનું ઊંચું તાપમાન, જે મિલના મુખ્ય બેરિંગ શેલના તાપમાનને વધુ ગરમ કરવા માટેનું કારણ બને છે, તે મુખ્યત્વે મિલની રચના સાથે સંબંધિત છે.
સૌ પ્રથમ, મિલ સ્લાઇડ જૂતાની બેરિંગ રિંગને સિલિન્ડર બોડીમાં વેલ્ડ કરવામાં આવે છે, અને મિલ બોડીનું ઊંચું તાપમાન સ્લાઇડ જૂતામાં પ્રસારિત થાય છે, પરિણામે મિલ બેરિંગ બુશનું તાપમાન વધે છે. બીજું, મિલમાં નબળું વેન્ટિલેશન. મૂળ મિલમાં વિભાજક પ્લેટ ચાળણી પ્લેટના સ્વરૂપમાં હોય છે, અને નાના દડા અને સામગ્રીના કણો ઘણીવાર ચાળણીના છિદ્રને અવરોધે છે, જેના પરિણામે સામગ્રીનો પ્રવાહ નબળો પડે છે. મિલમાં બરછટ ડબ્બામાંથી ફાઇન ડબ્બામાં સામગ્રીના પ્રવાહ અને હવાના પ્રવાહનો અભાવ સંપૂર્ણ ગ્રાઇન્ડીંગ અને ઓવર-ગ્રાઇન્ડીંગની ઘટના તરફ દોરી જાય છે, અને આઉટપુટમાં ઘટાડો અને મિલના શરીરના તાપમાનમાં વધારો પણ કરે છે.
ત્રીજું, કાચા માલનું તાપમાન ઊંચું છે.
ચોથું, કેટલીક મિલોમાં પાતળી સ્લિપ-ઓન જાડાઈ હોય છે, ગ્રાઇન્ડીંગ લાઇનિંગ પ્લેટ અને ગ્રાઇન્ડીંગ બોડી વચ્ચે કોઇ હીટ ઇન્સ્યુલેશન સામગ્રી હોતી નથી, ગ્રાઇન્ડીંગ કોનમાં હીટ ઇન્સ્યુલેશન લેયર હોતું નથી અથવા પાતળું હીટ ઇન્સ્યુલેશન લેયર હોતું નથી.
(a) કમ્પાર્ટમેન્ટ ગ્રેટ પ્લેટ અને ગ્રાઇન્ડીંગ ગ્રેટ પ્લેટને રૂપાંતરિત કરો: મૂળ ચાળણી પ્લેટને દૂર કરો અને તમામને સ્ક્રીન કરો અને તેને ફરીથી ડિઝાઇન કરેલી છીણી પ્લેટ સાથે બદલો. મૂળ છીણનું સ્વરૂપ અને ગોઠવણ બદલાઈ ગઈ. સરખામણી કરીને, મિલમાં અપૂરતા ફીડ, ઓવર ગ્રાઇન્ડીંગ અને સંપૂર્ણ ગ્રાઇન્ડીંગની સમસ્યાઓ મૂળભૂત રીતે હલ થાય છે. જ્યારે ગ્રાઇન્ડીંગ બોડીનું તાપમાન 2-3 ડિગ્રી ઘટે છે, ત્યારે ઉપજ નોંધપાત્ર રીતે વધે છે. આ નવીનીકરણ પ્રોજેક્ટને તિયાનજિન ક્વોલિટી સુપરવિઝન બ્યુરોના ગુણવત્તા સંશોધનનું પ્રથમ ઇનામ મળ્યું.
(b) ઉચ્ચ ગ્રાઇન્ડીંગ ટાઇલ તાપમાનની સારવાર: સિમેન્ટ સામગ્રી બરછટ અને બારીક સિલોમાં ગ્રાઇન્ડીંગ કર્યા પછી ડિસ્ચાર્જ ડબ્બામાં પ્રવેશ કરે છે. સ્લાઇડિંગ શૂ બેરિંગની સ્થિતિ બે સિલોના સંયુક્ત વિભાગમાં છે, અને સામગ્રીને ગ્રાઇન્ડ કર્યા પછી ડિસ્ચાર્જ કરવામાં આવે છે, અને તાપમાન આ સમયે સૌથી વધુ છે, અને અનુરૂપ ગ્રાઇન્ડિંગ શરીરનું તાપમાન પણ અહીં સૌથી વધુ છે. ફિલ્ડ માપન પછી, અહીં સૌથી વધુ તાપમાન લગભગ 90-110 ડિગ્રી છે, જે સ્લાઇડિંગ શૂ બેરિંગમાં પ્રસારિત થાય છે, જેનાથી ટાઇલનું તાપમાન વધે છે અને ગ્રાઇન્ડીંગ બંધ થાય છે અને ઠંડુ થાય છે. સિલિન્ડર અને લાઇનરની વચ્ચે 20 મીટર જાડા ઇન્સ્યુલેટિંગ રબરના એસ્બેસ્ટોસ પેડને આઉટલેટ ગ્રેટ પ્લેટની નજીકની બાજુએ લાઇનરના 5 થી 10 વળાંકો દૂર કર્યા પછી લાઇનર ઇન્સ્ટોલેશનને અસર ન થાય તેની ખાતરી કરો. મિલની અંદરના તાપમાનથી બેરલ સુધી ગરમીનું વહન ઘટાડવું, અને મિલની અંદર સામગ્રીના તાપમાનને ઘટાડવાના પ્રભાવને અલગ કરવા માટે ડિસ્ચાર્જ શંકુની લાઇનિંગ પ્લેટ અને બેરલ વચ્ચે 100mm થી વધુ જાડા થર્મલ ઇન્સ્યુલેશન રોક વૂલ ભરો. સ્લાઇડિંગ જૂતા.
(c) પાતળા તેલની ઠંડક પ્રણાલીનું પરિવર્તન: સ્લાઇડિંગ શૂ બેરિંગના ઊંચા તાપમાનને કારણે, પાતળા ઓઇલ સ્ટેશન તેલનું તાપમાન વધે છે અને સ્નિગ્ધતા ઘટે છે, અને ખૂબ ઊંચા તેલના તાપમાનની સમસ્યા હલ થાય છે. કૂલરના ક્ષેત્રફળને વધારવા, પંક્તિના કૂલરને રેડિયેટર પ્રકારના કૂલરમાં બદલવા, ઓઇલ રિટર્ન પાઇપમાં કૂલિંગ વોટર જેકેટનું સરક્યુલેશન કૂલીંગ વધારવા વગેરે માટે, ફરતા તેલના તાપમાનને નીચે નિયંત્રિત કરવા માટે તેને અપનાવી શકાય છે. 40 ડિગ્રી, જે સ્લાઇડિંગ શૂ બેરિંગના તાપમાનને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડી શકે છે. ઉપરોક્ત વ્યાપક સુધારણા પછી, ઉચ્ચ તાપમાનને કારણે ગ્રાઇન્ડીંગ સ્ટોપ સંપૂર્ણપણે બદલાઈ જશે. સ્લાઇડિંગ જૂતાનું તાપમાન મૂળભૂત રીતે લગભગ 70 ડિગ્રી પર જાળવી શકાય છે, અને તે શિયાળામાં લગભગ 60 ડિગ્રી પર જાળવી શકાય છે, જે ગ્રાઇન્ડીંગ બોડીની સામાન્ય કામગીરીને સુનિશ્ચિત કરે છે.
(d) કાચા માલના તાપમાનને ઘટાડવા માટે, મુખ્યત્વે ક્લિંકરનું તાપમાન.
(e) નોંધવા જેવી અન્ય સમસ્યાઓ: મિલની મુખ્ય સમસ્યા એ છે કે જ્યારે ગ્રાઇન્ડિંગ બોડીનો ઉપયોગ સમયગાળા માટે કરવામાં આવે છે, ત્યારે બોલ છીણીના સાંધાની બહાર અવરોધિત થાય છે; ફીડ પોર્ટ રીટર્નની અયોગ્ય કામગીરી; ઓઇલ સ્ટેશનમાંથી ધૂળ દ્વારા પ્રદૂષિત લુબ્રિકેટિંગ તેલ; જૂતાના આવરણને ચુસ્તપણે સીલ કરવામાં આવતું નથી, ધૂળ જૂતામાં પ્રવેશ કરે છે, અને બેરિંગ બુશ વસ્ત્રોની સમસ્યાને વેગ આપે છે;
તેથી, (1) સંપૂર્ણ ગ્રાઇન્ડીંગની ઘટનાને રોકવા માટે સમયસર અને વાજબી રીતે પવન અને સામગ્રીની પ્રક્રિયા આવશ્યકતાઓ અને સંચાલન આવશ્યકતાઓને સખત રીતે સમાયોજિત કરવી જરૂરી છે. (2) નિયમિતપણે તેલને ફિલ્ટર કરો અને બદલો. મેનેજમેન્ટ વિભાગ નિયમિતપણે તેલ ઉત્પાદનોની તપાસ કરશે. પરીક્ષણ પરિણામો અનુસાર, લ્યુબ્રિકેશન યોજના વ્યાજબી રીતે ઘડવામાં આવી છે. સ્લાઇડિંગ શૂ બેરિંગના ઓઇલ પેનને દર છ મહિનામાં એકવાર સાફ કરવામાં આવે છે, અને ધૂળના સંચયને ઘટાડવા અને લ્યુબ્રિકેશનની ખાતરી કરવા માટે જો જરૂરી હોય તો સંખ્યા વધારવામાં આવે છે. પાતળા તેલ સ્ટેશનનું કાર્ય ઠંડક અને લુબ્રિકેશન છે.
મુખ્ય રીડ્યુસર સમસ્યાઓ અને પગલાં થવા માટે સરળ છે
(1) રીડ્યુસર માળખું અને સિદ્ધાંત: રીડ્યુસરનું માળખું ડબલ શન્ટ રીડ્યુસરને અપનાવે છે. ડબલ શંટ રીડ્યુસર, ઇનપુટ શાફ્ટ ગિયરને ગિયરની ડાબી અને જમણી બાજુએ તે જ સમયે ટોર્ક ટ્રાન્સફર કરે છે અને આઉટપુટ સ્પીડમાં ફેરફાર કરે છે, પ્રોસેસિંગ અને ઇન્સ્ટોલેશનની આવશ્યકતાઓ વધુ હોય છે, ડાબી અને જમણી બે ગિયર ઇનપુટ અને આઉટપુટ ફોર્સ અને સંપર્ક જરૂરી છે. સુસંગત રહો. જો બે ગિયર્સ અલગ રીતે સ્ટ્રેસ કરવામાં આવે તો સમસ્યાઓ આવી શકે છે. જેમ કે આંશિક લોડ, પિટિંગ, અસમાન બળ, બેરિંગ તાપમાનમાં વધારો, કંપન, અવાજ અને અન્ય સમસ્યાઓ.
(2) સમસ્યાઓનું જોખમ: A. મિલનો ઉપયોગ સમયગાળા માટે કરવામાં આવે તે પછી, મિલના બેરિંગ શેલના વસ્ત્રોને કારણે, ફાઉન્ડેશનની પતાવટ, મિલની કામગીરી દરમિયાન રેડ્યુસર પર પ્રસારિત બળ એક પરિવર્તનશીલ છે, જે અસર કરે છે. રીડ્યુસરનું ગિયર, સામાન્ય ડાબી કે જમણી શંટ ગિયર પિટિંગ, દાંતની સપાટીની ગંભીર છાલ, તૂટેલા દાંત. b ઓઇલ પાઇપ બ્લોકેજ, તેલના દબાણમાં ઘટાડો અને પાતળા ઓઇલ સ્ટેશનની નિષ્ફળતાને કારણે ટાઇલ બર્નિંગ. નબળા ગિયર લ્યુબ્રિકેશનને કારણે કાટ લાગવો.
(3) સારવારની પદ્ધતિઓ, પગલાં: (a), લુબ્રિકેશન અને કૂલિંગ એ સાધનસામગ્રીની સામાન્ય કામગીરીને સુનિશ્ચિત કરવાની ચાવી છે. સાધનસામગ્રીના સલામત સંચાલનને સુનિશ્ચિત કરવા માટે જાળવણી અને નિરીક્ષણ મૂળભૂત છે, તેથી સારું કામ કરવું જરૂરી છે. (b) ઑપરેટરે દરેક બેરિંગના તાપમાનમાં ફેરફાર અને સાધનની કામગીરીમાં વેગના ફેરફાર પર ધ્યાન આપવું જોઈએ, જે ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટ પેનલ પર પ્રદર્શિત થાય છે. વિવિધ ઋતુઓ અનુસાર, દરેક બિંદુનું દૈનિક તાપમાન અલગ-અલગ હોય છે, અને ફેરફારમાં નિપુણતા પ્રાપ્ત થાય છે, ખાસ કરીને જ્યારે બેરિંગ તાપમાન વધે છે, તાપમાન થોડીવારમાં રેખીય રીતે વધે છે, અને પાર્કિંગના પગલાં તરત જ લેવા જોઈએ. અનુભવ મુજબ, જ્યારે સાધનોને ટૂંકા ગાળામાં તાપમાનમાં અચાનક વધારો થાય છે, ત્યારે સાધનો પહેલેથી જ નિષ્ફળ જાય છે, અને સમયસર રોકવાથી નુકસાન ઘટાડી શકાય છે. (c) દૈનિક નિરીક્ષણ પ્રમાણભૂત અને સંખ્યા અનુસાર નિયમિતપણે તપાસવું જોઈએ, સમસ્યાઓની સમયસર શોધ અને સમયસર પ્રતિબિંબ સારવાર, જ્યારે તેલના દબાણમાં તફાવત જોવા મળે ત્યારે પાતળા તેલ સ્ટેશનની ફિલ્ટર સફાઈ પર ધ્યાન કેન્દ્રિત કરવું. 0.1MP કરતા વધારે હોવું, સમયસર રિપ્લેસમેન્ટ અને સફાઈ, મહિનામાં ઓછામાં ઓછું એકવાર ઓઈલ ફિલ્ટરને સાફ કરવા, સફાઈ પ્રક્રિયામાં ધાતુનો ભંગાર છે કે કેમ તેના પર ધ્યાન આપવું ફિલ્ટર, સમયસર સમસ્યા શોધવા માટે. (d) નિયમિતપણે ગિયરની સ્થિતિ, દરેક બેરિંગ પોઈન્ટના તેલનું સેવન, દરેક ગિયરની મેશિંગની સ્થિતિ, ત્યાં ખાડો છે કે કેમ, દાંતની સપાટી પર ક્રેક ડિન્યુડેશન છે કે કેમ અને વર્ષમાં ઓછામાં ઓછા એક વખત રીડ્યુસરને સાફ અને તપાસો. . (e) મુખ્ય મોટર માટે જાળવણી તપાસો અને જરૂરિયાતો મૂળભૂત રીતે ઉપરોક્ત સમાન છે. (f) રીડ્યુસર અને મુખ્ય મોટરના આંતરિક ગિયર કપલિંગ પર ધ્યાન આપો, અને દર છ મહિને તેલને ડિસએસેમ્બલ કરો અને સાફ કરો. આ ઉપકરણમાં સમસ્યાઓ મોટે ભાગે તેલના અભાવને કારણે થાય છે, જેમ કે દાંતની સપાટીનું બંધન અને તૂટેલા દાંત. (g) જ્યારે ગિયર પિટિંગ થાય છે, ત્યારે મિલ અને રીડ્યુસર વચ્ચેની સહઅક્ષીયતાને સમયસર માપવી જરૂરી છે, મિલ અને રીડ્યુસરની મધ્ય રેખા બદલવી અને ગિયરને વધુ નુકસાન ન થાય તે માટે તેને સમયસર ગોઠવવું જરૂરી છે. પિટિંગ કાટ અથવા દાંતની સપાટીના નુકસાનને ગ્રાઇન્ડીંગ પદ્ધતિ દ્વારા સારવાર કરી શકાય છે. દાંતની સપાટી પરની તિરાડને ચાપના આકારમાં રીપેર કરવી જોઈએ, અને તૂટેલા દાંતને અન્ય ગિયર્સમાં પડતા અટકાવવા અને વધુ નુકસાન થતું અટકાવવા થ્રુ ક્રેક દાંતને દૂર કરવું જોઈએ.

પાતળા તેલ સ્ટેશનનો ઉપયોગ અને જાળવણી
મુખ્ય એન્જિનના સંચાલનને સુનિશ્ચિત કરવા માટે પાતળું તેલ સ્ટેશન એ સિમેન્ટ સાહસો માટે સહાયક સાધન છે, અને તે સાધનોની સલામત, કાર્યક્ષમ અને સ્થિર કામગીરીને સુનિશ્ચિત કરવાની ચાવી છે. પાતળા તેલ સ્ટેશનની જાળવણી અને જાળવણીનું સારું કામ કરવું એ ઉત્પાદનની ખાતરી કરવા માટે એક મહત્વપૂર્ણ કડી છે. મુખ્ય મિલ રીડ્યુસર, મુખ્ય મોટર, મિલનું બેરિંગ, પાવડર વિભાજકનું મુખ્ય રીડ્યુસર, રોલર પ્રેસનું મુખ્ય રીડ્યુસર, દબાણ ઉપકરણ અને અન્ય મુખ્ય સાધનો બધા પાતળા તેલ સ્ટેશન દ્વારા લ્યુબ્રિકેટ કરવામાં આવે છે. પાતળા તેલ સ્ટેશનનું કાર્ય ઠંડક અને લુબ્રિકેશન છે.
નિષ્ફળતાના કારણો અને વિશ્લેષણ: પ્રથમ, ઓઇલ સ્ટેશનની નિષ્ફળતાના કારણોને આશરે નીચેના મુદ્દાઓમાં વહેંચવામાં આવ્યા છે:
(1) તેલનું દબાણ નહીં: (2) અન્ય કારણોસર તેલનું ઓછું દબાણ, જેમ કે ઇલેક્ટ્રિકલ ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટના કારણો, પ્રેશર સેન્સર અથવા લાઇનના કારણો.
બે: દોષ તપાસ અને નિર્ણય
(1) પમ્પ ફોલ્ટ જજમેન્ટ: ઓઇલ રિટર્ન વાલ્વ ખોલો નીચા દબાણવાળા પંપને ખોલો, નીચા દબાણવાળા તેલના આઉટલેટનો દરવાજો બંધ કરો ધીમે ધીમે ઓઇલ રિટર્ન વાલ્વ બંધ કરો, પ્રેશર ગેજ રીડિંગ તપાસો, જ્યારે પંપનું દબાણ ≥ 0.4Mpa, પંપ હોવું જોઈએ સામાન્ય, ઓપરેશનના ઉપરોક્ત ભાગો અનુસાર હજી પણ દબાણ નથી, મોટરને ડિસએસેમ્બલ કરવું સામાન્ય છે, શું આંતરિક ગિયર કપલિંગને નુકસાન થયું છે, જેમ કે સામાન્ય પંપ નુકસાન નક્કી કરી શકે છે.
(2) લો-પ્રેશર પંપ સામાન્ય થઈ જાય પછી હાઈ-પ્રેશર પંપને ખોલો અને હાઈ-પ્રેશર પંપના આઉટલેટ પાઈપ પરના વાલ્વને ધીમે ધીમે બંધ કરો. જો હાઇ-પ્રેશર પંપનું પ્રેશર ગેજ મૂલ્ય 25Mpa કરતાં વધુ પહોંચે છે, તો તે નક્કી કરી શકાય છે કે ઓઇલ પંપ સામાન્ય છે અને સિસ્ટમમાં દબાણ વધતું નથી. A, રાહત વાલ્વ તપાસો, ઉપરોક્ત પદ્ધતિ અનુસાર, પંપ દબાણ મૂલ્ય સુધી પહોંચી શકતું નથી, પછી ભલે તે રાહત વાલ્વને નુકસાન થયું હોય અથવા ઓવરફ્લો થાય. ઉચ્ચ દબાણ પંપના રાહત વાલ્વને ઓઇલ રીટર્ન પોર્ટને અવરોધિત કરીને સારવાર કરી શકાય છે. કારણ કે પંપ લગભગ 10-12mpa ના ચોક્કસ દબાણ સુધી વધે છે, એટલે કે, દબાણમાં રાહત, પંપનું મહત્તમ કાર્યકારી દબાણ 32Mpa છે, તેથી તે પંપને નુકસાન પહોંચાડશે નહીં. B, જો પંપ અને રાહત વાલ્વ સામાન્ય હોય, તો તપાસો કે ઓઇલ આઉટલેટના દરવાજાની પાછળની પાઇપલાઇન લીક થઇ રહી છે કે કેમ અને ટાઇલની નીચે હાઇ પ્રેશર ઓઇલ પાઇપ જોઇન્ટ લીક થઇ રહ્યું છે કે કેમ. સી, ઉચ્ચ દબાણ પિસ્ટન પંપને સમાયોજિત કરો, બોલ્ટને સમાયોજિત કરો, દબાણ વધારવા માટે વિપરીત ગોઠવણ, દબાણ ઘટાડવા માટે હકારાત્મક ગોઠવણ. આ પદ્ધતિનો ઉપયોગ 10SCY14-1B ઉચ્ચ દબાણ પંપ માટે થાય છે.
(3) જ્યારે ઓઇલ સ્ટેશનમાં ઇંધણની ટાંકીનું તાપમાન અચાનક વધી જાય, ત્યારે તપાસો કે ઇલેક્ટ્રિક હીટર ચાલુ છે કે કેમ (ઉનાળામાં પાવર સામાન્ય રીતે બંધ હોય છે). ત્રણ. સિસ્ટમ પ્રેશર એડજસ્ટમેન્ટ અને ધ્યાનની સમસ્યાઓ માત્રાત્મક પંપનો ઉપયોગ કરીને પાતળું ઓઇલ સ્ટેશન, આઉટપુટ પ્રતિ મિનિટ પ્રવાહીનો પ્રવાહ પ્રમાણમાં સ્થિર છે, દબાણ વધે છે, પ્રવાહ દર વધે છે, દબાણ ઓછું હોય છે, પ્રવાહ દર ધીમો પડે છે. ઓઇલ સ્ટેશનનું સલામત ઓપરેશન સિગ્નલ પ્રેશર સેન્સર દ્વારા પ્રસારિત થાય છે, અને જ્યારે ફિલ્ટર આઉટલેટનું દબાણ મૂલ્ય સેટ મૂલ્ય કરતાં ઓછું હોય છે, ત્યારે સ્ટેન્ડબાય પંપ સક્રિય થશે અને સ્ટોપ બંધ કરવામાં આવશે. તેથી, પ્રેશર સેન્સરની પાછળના ઇન્ટરસેપ્ટર દરવાજાના ઉદઘાટનને નિયંત્રિત કરવું જરૂરી છે, અને આઉટલેટ ઇન્ટરસેપ્ટર દરવાજાના ઉદઘાટનને યોગ્ય રીતે ગોઠવી શકાય છે જેથી ફિલ્ટર પહેલાં દબાણનું મૂલ્ય ઓછું ન હોય તેવી શરત હેઠળ સિગ્નલની સ્થિરતા સુનિશ્ચિત કરી શકાય. 0.4MPA કરતાં. પંપ સામાન્ય છે કે નહીં અને તપાસની પદ્ધતિ પહેલા સમજાવવામાં આવી છે. તેથી, પંપની નિયમિત તપાસ કરવી ખૂબ જ મહત્વપૂર્ણ છે. જો પંપનું દબાણ મૂલ્ય 0.4MPA કરતાં ઓછું હોય, તો તે સૂચવે છે કે પંપ પહેરવામાં આવ્યો છે, કાર્યક્ષમતા ઓછી થઈ છે અને તે સાધનની જરૂરિયાતોને પૂરી કરી શકતી નથી. સાધનસામગ્રીના સંચાલનને સુનિશ્ચિત કરવા માટે તરત જ નવા પંપને બદલવું જરૂરી છે. ઓપરેશન દરમિયાન, તેલની ટાંકીના સ્તરમાં અચાનક ઘટાડો થયો છે કે કેમ તેના પર વિશેષ ધ્યાન આપો (જો તેલ પુરવઠા બિંદુ પર તેલ લીકેજના સંકેત હોય તો) અને તેલની ટાંકીનું સ્તર જાળવી રાખો અને સમયસર તેલ ફરી ભરો. ઓઇલ મેનેજમેન્ટ વિભાગે નિયમિતપણે ઓઇલ સ્ટેશન અને તેલની ગુણવત્તાનું પરીક્ષણ કરવું જોઈએ, અને તેલ સૂચકાંકોના સતત રેકોર્ડ રાખવા જોઈએ. જ્યારે અમુક સમયગાળા માટે તેલનો ઉપયોગ કરવામાં આવે છે, ત્યારે સૂચકાંકો ઘટવાનું વલણ ધરાવે છે, ખાસ કરીને જ્યારે ત્યાં વધુ તેલ ઉત્પાદકો હોય અને ગુણવત્તા સમાન ન હોય, તો તે સાધનોના સંચાલનને ખૂબ નુકસાન પહોંચાડે છે. એક ફેક્ટરી ઘણા વર્ષોથી બ્રાન્ડના તેલનો ઉપયોગ કરે છે, પરંતુ તે જ વર્ષમાં તેલ, 2 મહિનાના ઉપયોગ પછી, તેલનો સ્નિગ્ધતા સૂચકાંક બમણો થઈ ગયો છે. સદનસીબે, શોધ સમયસર હતી અને કોઈ મોટી દુર્ઘટના થઈ ન હતી. તેથી, તેલ ઉત્પાદનોની ગુણવત્તા પર વિશેષ ધ્યાન આપવું જોઈએ.
રોલર પ્રેસની સામાન્ય ખામી અને નિવારણ રોલર પ્રેસના કાર્યકારી સિદ્ધાંત:
હાઇડ્રોલિક સિલિન્ડરના દબાણની ક્રિયા હેઠળ, બે પ્રેસ રોલર્સ વિરુદ્ધ ફરતા સામગ્રીને તેમના દ્વારા ગાઢ સપાટ શીટમાં સ્ક્વિઝ કરશે, અને બે રોલરો વચ્ચેની સામગ્રી લગભગ 150MPA દબાણથી સ્ક્વિઝ થશે, જેથી દાણાદાર સામગ્રીને સ્ક્વિઝ કરવામાં આવશે અને કચડી, ત્યાં સામગ્રીના કણોના કદમાં સુધારો કરે છે અને ગ્રાઇન્ડિબિલિટી વધે છે.
પ્રથમ, રોલર પ્રેસની સામાન્ય નિષ્ફળતાનું વિશ્લેષણ અને જાળવણી: રોલર પ્રેસની નિષ્ફળતાના ભાગો અને કારણો આશરે નીચે મુજબ છે:
(1) મુખ્ય રીડ્યુસર નિષ્ફળતા અને જાળવણી રીડ્યુસરની નિષ્ફળતા, તેનું કારણ છે આઉટપુટ શાફ્ટ ઓઇલ સીલને નુકસાન, ઓઇલ લીકેજ, આઉટપુટ શાફ્ટના અંતમાં ધૂળ, પરિણામે સીલને નુકસાન, વસ્ત્રો અને બેરિંગને ગંભીર ઇજા થાય છે. રીડ્યુસરના ઇનપુટ અને આઉટપુટ શાફ્ટ ધૂળ નિવારણ અને લુબ્રિકેશન માટે બટર નોઝલથી સજ્જ છે. ઓઇલ સીલને બહાર નીકળતા અટકાવવા માટે નાના બોલ્ટથી ઓઇલ સીલને ઠીક કરવામાં આવે છે. જ્યારે બોલ્ટ ઢીલો હોય છે, ત્યારે ધૂળનું આવરણ અને શાફ્ટ એકસાથે ફરશે, આમ ધૂળ તેલની સીલમાં પ્રવેશે છે, જેનાથી સાધનસામગ્રીને નુકસાન થાય છે અને તેનું સીધું પરિણામ તેલ લિકેજ છે. તેથી, રીડ્યુસરનું અંતિમ આવરણ શાફ્ટ સાથે ફરે છે કે કેમ તે તપાસવા માટે દૈનિક જાળવણી નિરીક્ષણ પર વિશેષ ધ્યાન આપવું જોઈએ. જો સિંક્રનસ પરિભ્રમણ જોવા મળે છે, તો તેને તરત જ નિયંત્રિત કરવું જોઈએ અને બોલ્ટને કડક બનાવવું જોઈએ. તે જ સમયે, માખણ નોઝલને નિયમો અનુસાર નિયમિતપણે રિફ્યુઅલ કરવું જોઈએ. રિફ્યુઅલિંગનો હેતુ ધૂળને રોકવા અને લુબ્રિકેટ અને વસ્ત્રો ઘટાડવાનો છે.
(2) રોલ સરફેસ ડેમેજ: રોલ સરફેસ ડેમેજ એ રોલ પ્રેસના આઉટપુટને અસર કરતી સૌથી મોટી સમસ્યા છે, એક કુદરતી વસ્ત્રો છે, બીજી હાર્ડ ઓબ્જેક્ટ ડેમેજ છે. કુદરતી વસ્ત્રોનું કારણ સામગ્રીના એક્સટ્રુઝન વસ્ત્રો અને ઉચ્ચ દબાણ હેઠળ રોલ સપાટીને કારણે થાય છે, જે સામાન્ય છે. સામાન્ય રીતે, રોલર સપાટીનું જીવન લગભગ 5000 ~ 5500 કલાક હોય છે, અને વસ્ત્રોના વધારા સાથે, લાકડીનો વ્યાસ નાનો બને છે, અને આઉટપુટ ધીમે ધીમે ઘટશે. હાર્ડ ઑબ્જેક્ટના નુકસાનનું મુખ્ય કારણ વિદેશી શરીરમાં પ્રવેશ છે. મુખ્ય કારણ એ છે કે ધાતુની વસ્તુઓના પ્રવેશને કારણે થતું નુકસાન પ્રમાણમાં મોટું છે, કારણ કે બે રોલરો 150MPA દબાણ હેઠળ એકબીજાની વિરુદ્ધ ફરે છે, અને બે રોલરો વચ્ચેનું અંતર 25-30mm વચ્ચે છે. જ્યારે ધાતુના પદાર્થો આ અંતર કરતાં વધુ પ્રવેશ કરે છે, ત્યારે રોલ સપાટીને ખૂબ જ નુકસાન થશે અને નુકસાન થશે, અને રોલની સપાટી સ્પેલિંગ અથવા ક્રેક હશે, પરિણામે બહિર્મુખ અને અસમાન રોલ સપાટી બનશે, જે ધીમે ધીમે રોલને ગોળાકાર અને સંતુલનથી બહાર બનાવે છે. . તે શ્રેણીબદ્ધ સમસ્યાઓનું કારણ બને છે જેમ કે રોલર પ્રેસનું વાઇબ્રેશન, રીડ્યુસરનું ગરમ ​​થવું અને મોટર પાવરની વધઘટ. ખાસ કરીને, સ્ટીલના મોટા પદાર્થોના પ્રવેશથી સમગ્ર રોલર પ્રેસની કામગીરીમાં અકસ્માતો સર્જાશે, અને કેટલાક એકમો અકસ્માતમાં હેમર હેડ ધરાવે છે, પરિણામે સમગ્ર સાધનો અડધા વર્ષથી વધુ સમય માટે ઉત્પાદન બંધ કરે છે, ફ્રેમ ક્રેકીંગ થાય છે. , રીડ્યુસર શેલ ક્રેકીંગ, ગિયર નુકસાન, લગભગ ભંગાર. તેથી, રોલર પ્રેસના સલામત સંચાલનને સુનિશ્ચિત કરવા માટે વિદેશી સંસ્થાઓને પ્રવેશતા અટકાવવી એ ચાવી છે. ઉદાહરણ તરીકે, ક્લિંકર આઉટલેટ પ્લેટ ફીડિંગ મશીનમાં છીણવું ઇન્સ્ટોલ કરી શકાય છે, આઉટલેટ શેલ લીડ વ્હીલ પર ગ્રીડ બાર ઇન્સ્ટોલ કરી શકાય છે, અને વેરહાઉસ બેલ્ટ પર આયર્ન રીમુવર ઇન્સ્ટોલ કરી શકાય છે, પરંતુ માત્ર મોટી વિદેશી સંસ્થાઓ અથવા ક્લિંકર સપાટી લોખંડ. નિયંત્રિત કરી શકાય છે, પરંતુ નાના ઉપકરણો સંપૂર્ણપણે દૂર કરી શકાતા નથી. ખાસ કરીને, રોલર પ્રેસ સિસ્ટમ, જેમાં શાહી, નાના વેરહાઉસ, સ્ટેટિક પાઉડર સેપરેટરનો સમાવેશ થાય છે તે હજી સુધી નાબૂદ-આઉટ પદ્ધતિ નથી, ફક્ત દૈનિક કાર્ય, નિરીક્ષણ અને બાકાતમાં જ મજબૂત થઈ શકે છે, એક સિસ્ટમમાંના તમામ સાધનોનું નિરીક્ષણ છે, ખાસ કરીને નાના વેરહાઉસમાં, વી વિભાજક, સાયક્લોન ડસ્ટ કલેક્ટર, લાઇનિંગ પ્લેટ, ડિફ્લેક્ટર, રિંકમાં વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક ભાગો, એન્ગલ આયર્ન વેલ્ડીંગ નથી, ઘટી રહ્યું છે. લોખંડના ભાગો વિના રોલર પ્રેસ લોઅર સ્લુઇસ, અને પ્રક્રિયા પણ. બીજું જાળવણી ગુણવત્તાનું નિયંત્રણ છે, ખાસ કરીને ઉપરોક્ત સાધનોનું આંતરિક વેલ્ડીંગ, લાઇનરનું ઇન્સ્ટોલેશન મક્કમ હોવું જોઈએ, અને રોલર પ્રેસમાં પડતા અટકાવવા માટે લાઇનર વસ્ત્રોને સમયસર બદલવું આવશ્યક છે. ત્રીજું, સ્કિડ હેઠળ રોલર નિયમિતપણે દબાવો, બકેટ લિફ્ટ તળિયે નિયમિતપણે સાફ કરો, લોખંડ તપાસો.
(3) રોલર સરફેસ રિપેર ઓપરેટિંગ લાઇફ અનુસાર, રોલર પ્રેસની રોલર સપાટીને વર્ષમાં ઓછામાં ઓછા એક વખત રિપેર, સરફેસિંગ અને મૂળ સ્થિતિમાં પુનઃસ્થાપિત કરવામાં આવશે. સમારકામ પ્રક્રિયામાં વેલ્ડીંગ સામગ્રી, ટેક્નોલોજી, તાપમાન અને ટેકનિકલ સ્તર જેવી વ્યાવસાયિક તકનીકોની શ્રેણીનો સમાવેશ થાય છે, જે બે સારી રીતોમાં વહેંચાયેલી છે: ઓનલાઈન રિપેર અને ઑફલાઈન રિપેર. એવું સૂચન કરવામાં આવે છે કે નવા રોલને ઉપયોગના પ્રથમ વર્ષમાં ઓનલાઈન રિપેર કરી શકાય છે અને બીજા વર્ષે રોલ ઓફલાઈન રિપેર કરવું વધુ ફાયદાકારક છે.
(4) રોલર પ્રેસનું સમર્થન ઉપકરણ એ રોલરની સામાન્ય કામગીરીનો મુખ્ય ભાગ છે. સહાયક ઉપકરણ બેરિંગ્સ, શાફ્ટ સીલ, ઓઇલ પેસેજ, કૂલિંગ વોટર ચેનલ્સ વગેરેથી સજ્જ છે, અને ઓપરેશન દરમિયાન રોલર અને સામગ્રી વચ્ચેના એક્સટ્રુઝન ઘર્ષણ દ્વારા ઘણી ગરમી ઉર્જા ઉત્પન્ન થશે, અને તેની ઠંડક દૂર કરવામાં આવશે. ફરતું પાણી. બેરિંગ કૂલિંગ ફરતા પાણીના ઠંડક પર પણ આધાર રાખે છે, બેરિંગ લ્યુબ્રિકેશન સેન્ટ્રલાઇઝ્ડ ઇન્ટેલિજન્ટ લ્યુબ્રિકેશન સિસ્ટમ દ્વારા આપવામાં આવે છે, ચાર બેરિંગ સીટના અલગ-અલગ ભાગોમાં સમયસર જથ્થાત્મક તેલનો પુરવઠો, તેલ પુરવઠાનો સમય અને તેલ પુરવઠાના અંતરાલનો સમય પોતે જ સેટ અને એડજસ્ટ કરી શકાય છે. દરેક સપોર્ટ ડિવાઈસમાં 6 ઓઈલ સપ્લાય પાઈપ્સ હોય છે, જેમાંથી બે અનુક્રમે બેરિંગ એન્ડ કેપને ઓઈલ સપ્લાય કરે છે, જેનો ઉપયોગ ધૂળ અને એક્ઝોસ્ટ કરવા માટે થાય છે. રોલર પ્રેસ સપોર્ટ ડિવાઈસના સ્ટ્રક્ચર અને મેઈન્ટેનન્સમાં વપરાતી બેરિંગ્સ મોટી ઈમ્પોર્ટેડ બેરિંગ્સ હોવાથી, કિંમત ઊંચી હોય છે, અને ઓર્ડર સાઈકલ લાંબો હોય છે, એકવાર સમસ્યા આવી જાય તો, બેરિંગ ટાઈમનું સરળ રિપ્લેસમેન્ટ એક કરતા ઓછું નહીં હોય. અઠવાડિયું, તેથી રોલર પ્રેસનું લ્યુબ્રિકેશન એ જાળવણીનો એક મહત્વપૂર્ણ ભાગ છે. ડ્રાય ઓઇલ સ્ટેશનની નિષ્ફળતા મોટેભાગે ઓઇલ પંપની નિષ્ફળતાને કારણે થાય છે, અને મોટે ભાગે ઘટકોના ઘસારાને કારણે થાય છે. અન્ય વિતરક છે, સોલેનોઇડ વાલ્વ ક્ષતિગ્રસ્ત છે. ડ્રાય ઓઇલ સ્ટેશન ઇલેક્ટ્રિક ડ્રાય ઓઇલ પંપ અથવા ન્યુમેટિક ડ્રાય ઓઇલ પંપ અપનાવે છે, જેને ઓપરેશન દરમિયાન ઉચ્ચ તેલની ગુણવત્તાની જરૂર હોય છે. ગૌણ પ્રદૂષણને દૂર કરવા માટે, ઑન-સાઇટ તેલ સિલિન્ડરને રદ કરી શકાય છે, તેલ ઉત્પાદનોના ગૌણ પ્રદૂષણને અસરકારક રીતે ઘટાડે છે. ઉચ્ચ તેલની સ્નિગ્ધતાને ધ્યાનમાં રાખીને, ખાસ કરીને શિયાળામાં, સૂકા પંપ સામાન્ય રીતે કામ કરી શકતા નથી, મિશ્રણ ઉષ્ણકટિબંધીય હીટિંગ ઉપકરણ અને ઇન્સ્યુલેશન સ્તરના બાહ્ય સિલિન્ડરમાં સ્થાપિત કરી શકાય છે, વેક્યૂમ શોષણની સમસ્યાને અસરકારક રીતે હલ કરે છે. હાલમાં, શુષ્ક તેલ પંપની નિષ્ફળતા મોટે ભાગે ઘટક વસ્ત્રોને કારણે આંતરિક લિકેજને કારણે થાય છે. તેલનું દબાણ વધતું નથી, સામાન્ય રીતે પંપને બદલીને, બીજું હવા પ્રવેશ છે, હવાના પ્રવેશનું કારણ મોટાભાગે સિલિન્ડરના મધ્યમ તેલના સ્તરને ઉપાડવા માટેના ઉપયોગ દરમિયાન હોય છે, અને આસપાસનું તેલ આવતું નથી. નીચે તેથી, સિલિન્ડરના તેલના સ્તરને તપાસવા પર ધ્યાન આપો અને ખાતરી કરો કે તે સિલિન્ડરના શરીરના લગભગ 2/3 ભાગનું છે. જ્યારે એર પંમ્પિંગ થાય છે, ત્યારે તેલને સમયસર ફરી ભરવું જોઈએ, અને તેલની સપાટીને સરળ બનાવી શકાય છે. ત્રીજું, વિતરક અથવા સોલેનોઇડ વાલ્વ અવરોધિત અને ક્ષતિગ્રસ્ત છે, અને દોષ નિર્ધારણ પદ્ધતિ; જ્યારે ડ્રાય ઓઈલ પંપ કામ કરે છે, ત્યારે ઓઈલ પંપનું પ્રેશર ગેજ 6MPA થી ઉપર હોય છે અને તેની સાથે નિયમિત એક્ઝોસ્ટ અવાજ આવે છે. જ્યારે માત્ર એક્ઝોસ્ટ અવાજ હોય ​​અને પ્રેશર ગેજ ખસેડતું નથી, ત્યારે તે સૂચવે છે કે પંપ ખામીયુક્ત છે, તેલ પંપને સાફ કરવું જોઈએ અથવા તેલ સિલિન્ડરના તેલનું સ્તર તપાસવું જોઈએ, અથવા તેલ પંપ બદલવો જોઈએ (2) સૂકા તેલનો પંપ ચાલી રહ્યો છે સામાન્ય રીતે, દરેક ઇંધણ બિંદુ પર તેલ ભરેલું છે કે કેમ તે તપાસો, તમે મુખ્ય ઇન્સ્ટ્રુમેન્ટ પેનલ દ્વારા તપાસ કરી શકો છો, ઉપરની પંક્તિ સિંગલ ઇન્ડિકેટર ચાલુ છે, નીચલી પંક્તિ સૂચક 5 ના અંતરાલ પર ચાલુ છે. સેકન્ડ, અને બેરિંગ સીટની બાજુમાં અનુરૂપ કંટ્રોલ કેબિનેટ ચાલુ છે. જ્યારે ડિસ્ટ્રિબ્યુટર અવરોધિત હોય ત્યારે, સપ્લાય પોઈન્ટને ઓઈલ આપવામાં આવે છે કે કેમ, ઉપરોક્ત પદ્ધતિ શોધી શકાતી નથી, તેથી નિયમિતપણે તપાસ કરવી જરૂરી છે, પદ્ધતિ એ છે કે દરેક ઓઈલ સપ્લાય પોઈન્ટનો જોઈન્ટ ખોલવો, તપાસ કરવા માટે પંપ ખોલો. દરેક ઓઇલ પાઇપના ઓઇલ ફ્લો, અને શોધો કે સમસ્યા સાથે વ્યવહાર કરવામાં આવ્યો છે, આ રીતે સૌથી વિશ્વસનીય છે. સારાંશમાં, નિરીક્ષણ અને જાળવણીમાં બે સમસ્યાઓ પર ધ્યાન આપવું જોઈએ, એક તેલ પ્રદૂષણને રોકવા માટે, અને બીજું દરેક રિફ્યુઅલિંગ બિંદુના તેલ પુરવઠાની સ્થિતિ નિયમિતપણે તપાસવી. રોલર પ્રેસની સલામત કામગીરીની ખાતરી કરવા માટે આ મૂળભૂત ગેરંટી છે.
4, રોટરી સંયુક્ત: રોટરી સંયુક્તની ભૂમિકાનો ઉપયોગ રોલરના ઠંડક માટે, બેરિંગને ઠંડુ કરવા માટે થાય છે. ફરતું પાણી રોટરી જોઈન્ટ દ્વારા ફરતા પાણીને રોલરને સપ્લાય કરે છે, ગરમી દૂર કરે છે. જો પાઇપ અવરોધિત છે, તો બેરિંગનું તાપમાન વધશે, અને ગરમીનો સ્ત્રોત બે રોલરો અને સામગ્રી વચ્ચેના એક્સ્ટ્રુઝન ઘર્ષણ દ્વારા ઉત્પન્ન થાય છે. બેરિંગ સેટિંગ એલાર્મ તાપમાન 70 ડિગ્રી. મોટાભાગની ખામી રોટરી જોઈન્ટના રીટર્ન વોટર પાઇપમાં અથવા બેરિંગ અને સીલને નુકસાન અને પાણીના લીકેજમાં થાય છે. સારવારની પદ્ધતિઓ, એક ફરતા પાણીને બેકવોશ કરવાની છે. બીજું રોટરી સંયુક્ત દૂર કરવું અને આંતરિક કેસીંગ સાફ કરવું. ત્રીજું સંયુક્ત દૂર કરવું અને સીલ અને બેરિંગને બદલવાનું છે. જ્યારે ડિસએસેમ્બલ અને બદલી રહ્યા હોય, ત્યારે સંયુક્તના પરિભ્રમણ પર ધ્યાન આપો, જે રોલરની ચાલતી દિશાની વિરુદ્ધ, ડાબે અને જમણા પરિભ્રમણમાં વહેંચાયેલું છે. ફરતા પાણીમાં ઘણા બધા સ્કેલ અને અશુદ્ધિઓ છે, અને નિયમિત બેકવોશિંગ પાઇપલાઇન બ્લોકેજની સમસ્યાને અસરકારક રીતે હલ કરી શકે છે, આમ રોલર બેરિંગનું સર્વિસ ટેમ્પરેચર સુનિશ્ચિત કરે છે અને રોલરની સર્વિસ લાઇફ લંબાય છે, જે અન્ય મૂળભૂત ગેરંટી છે. રોલર પ્રેસની સલામત કામગીરી. હું આશા રાખું છું કે તમને આની પૂરતી સમજ હશે.
5, અન્ય ખામીઓ: (1) અસમાન વર્તમાન વધઘટ, મુખ્યત્વે રોલર ગોળાકારની બહાર છે, વર્તમાન વધઘટને કારણે અસંતુલન અને કંપનને કારણે થાય છે (2) હાઇડ્રોલિક સિલિન્ડર લીકેજ, મુખ્ય કારણ સીલ નુકસાન છે (3) વસ્ત્રો: ઉપલા ભાગ સહિત અને લોઅર સ્લુઈસ, નાનો ડબ્બો, બાજુની પ્લેટ, શેલ, વગેરે. વસ્ત્રોના ભાગો, જેમ કે વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સાથે નાનું વેરહાઉસ અસ્તર, વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક અસ્તર, વસ્ત્રો-પ્રતિરોધક સામગ્રીનો ઉપયોગ વધારવા માટે ગેટ વાલ્વ. સારાંશ: રોલર પ્રેસ સિસ્ટમમાં બે મુખ્ય સમસ્યાઓ છે, એક લ્યુબ્રિકેશન અને કૂલિંગ, બીજી વિદેશી સંસ્થાઓને પ્રવેશતા અટકાવવાની છે, જે રોલર પ્રેસની સલામત અને કાર્યક્ષમ કામગીરીની ખાતરી કરવા માટે છે, જો રીડ્યુસર અથવા બેરિંગ સમસ્યાઓ, રોલ સપાટી સમસ્યાઓ, ઉત્પાદનનો સમય ખૂબ લાંબો હશે, કિંમત ખૂબ મોટી છે. તેથી, સિમેન્ટ મિલના નિરીક્ષણનું કાર્ય અને જવાબદારી મોટી છે. લ્યુબ્રિકેશન અને ઠંડકની ખાતરી કરવા માટે માત્ર સમસ્યાઓની વહેલી શોધ, સમસ્યાઓની સારવાર. કાચા માલના ગ્રાઇન્ડીંગ સિસ્ટમના ફરતા પંખાના ઇમ્પેલર અને રોલર પ્રેસ સાથે સિમેન્ટ ગ્રાઇન્ડીંગ સિસ્ટમના ફરતા પંખાના ઇમ્પેલરનો વસ્ત્રો પ્રતિકાર એ એક મહત્વપૂર્ણ મુદ્દો છે જે સિમેન્ટ એન્ટરપ્રાઇઝના ઉત્પાદનને મૂંઝવે છે. વિવિધ એન્ટરપ્રાઇઝની વિવિધ કાર્યકારી પરિસ્થિતિઓને લીધે, કાચો માલ, તાપમાન, ધૂળની સાંદ્રતા અને ફરતા પંખાની નળીની દિશા અલગ હોય છે, અને વસ્ત્રોના ભાગો રચાય છે. ડિગ્રી સરખી નથી. જો સમાન એન્ટરપ્રાઇઝ, સમાન સાધનો, ઉત્પાદન લાઇનની સમાન ગોઠવણની સમાન કાચી સામગ્રી હોય, તો પણ ઇમ્પેલર વસ્ત્રો સમાન નથી. સામાન્ય ઇમ્પેલરનો ઉપયોગ સિમેન્ટ ગ્રાઇન્ડીંગ સિસ્ટમ સર્ક્યુલેટર સર્વિસ લાઇફ માટે 3 મહિના સુધી થાય છે, 1 મહિનાથી ઓછા, તેને રિપેર કરવાની જરૂર છે, જ્યારે બ્લેડ અને વોલ બોર્ડ રુટ અમુક હદ સુધી પહેરે છે, ત્યારે બ્લેડ દિવાલ બોર્ડથી અલગ થઈ જશે. સાધન અકસ્માતોમાં પરિણમે છે. સિમેન્ટ કંપનીઓમાં આવા અકસ્માતો સામાન્ય નથી. તેથી, ફરતા પંખાની વસ્ત્રોની સમસ્યાને હલ કરવા અને અકસ્માતોની ઘટનાઓને ઘટાડવા માટે વિવિધ પાસાઓ અનુસાર ઇમ્પેલરના વસ્ત્રો-વિરોધી રૂપાંતરણ હાથ ધરવા જરૂરી છે.