Häufiger Ausfall und Vorbeugung von Zementmahlanlagen

Die Mühle wird in zwei Arten von Rohrmühlen und Vertikalmühlen unterteilt, die hauptsächlich in dieser Rohrmühle eingeführt werden. Das Rohrschleifen wird je nach Stützmodus, Lagerlegierungslager, in Doppelgleitschuhschleifen und Hohlwellenschleifen unterteilt. Doppellager für Gleitschuhschleifen, Einzellager für Hohlwellenschleifen. Der Übertragungsmodus verfügt über eine Randübertragung, und jetzt verwendet die große Mühle grundsätzlich den Mittelübertragungsmodus des Doppel-Shunt-Reduzierers. Ursachenanalyse und vorbeugende Maßnahmen bei Mühlenausfällen
(1) a: Hohlwellenmühle, die Struktur der Hohlwellenmühle ist an beiden Enden des Mühlenzylinders installiert, der Träger besteht aus sphärischen Gleitlegierungslagern, das Material gelangt durch die Hohlwelle in den Mahlkegel in die Mühle, und der Einlaufkegel ist mit Wärmedämmmaterial ausgestattet. Da der Zylinder und die Hohlwelle der Mühle durch Bolzen verbunden sind und die Mühle unter Leerlast läuft, drehen sich die Stahlkugel und das Material in der Mühle, wenn die Mühle läuft, und bilden mit der Mühle einen bestimmten Winkel Drehung der Mühle: Wenn die Mühlenumdrehung 15,3 Umdrehungen beträgt, beträgt der Abflugwinkel der Kugel etwa 50°.
Die große Kugel auf der Oberfläche führt die Fallbewegung aus und die kleine Kugel führt die Gleitbewegung aus, um das Material zu zerkleinern und zu mahlen. Im Vergleich zur Ausrüstung führt es eine ungleichmäßige Drehbewegung aus. Die Endplatte, die Auskleidungsplatte, die Rostplatte und andere Teile der Mühle mahlen mit dem Material, und der Aufprall führt zu unterschiedlichem Verschleiß oder Bruch und fällt nach einem gewissen Verschleiß ab. Es verursacht eine Reihe von Problemen, wie z. B. den Verschleiß von Silos oder Zylindern, die Beschädigung von Kammern usw., was zu Geräte- oder Qualitätsunfällen führt. Gleichzeitig wirkt sich diese Bewegung auf das Hohlwellengetriebe usw. aus, da die Ausgangskraft der Mühle auf das Getriebe variabel und nicht in der Mitte ist und es zur Bildung von Torsionsschwingungen kommt, die ebenfalls schwere Schäden verursachen Aufgrund des langfristigen Betriebs der Hohlwelle, was zum Bruch oder Riss der Hohlwelle führt, wird im Allgemeinen die Bruchfläche durch Torsionsschwingungen im 45°-Winkel verursacht, Ermüdung durch geraden Abschnitt, nach unserer jahrelangen Beobachtung, Allgemeine Hohlwelle Wellenmühle Hohlwellenriss zum frühesten Zeitpunkt mehr als 2 Jahre, daher sollte dem Problem der Ersatzteile Aufmerksamkeit geschenkt werden;
b: Wie kann man dieses Problem finden und beurteilen? Erfahrungsgemäß wird es vor dem Problem der mittleren Leerachse viele Erscheinungsformen geben, vor allem: Der Flanschbolzen bricht und bricht kurz nach dem Austausch, die Gründe für den Bruch sind zusätzlich zu den oben genannten Gründen, das Fundament ist nicht gleichmäßig gesetzt, Die Mühlenlagerschale und die Drehrichtung der Mühle in Richtung des Verschleißes, das Reduzierstück und die Mühlenmittellinienänderungen werden diese Situation verursachen, daher umfassende Inspektion, Beurteilung und rechtzeitige Ergreifung von Maßnahmen; Beispiel: Eine 3,8 x 13 m große Mühle in einer Fabrik verwendete viele Hohlwellen und Laufbolzen, die ständig brachen und kurz nach dem Austausch erneut brachen. Später wurden die beiden Flanschstirnseiten verschweißt, um die Verstärkung zu verstärken. Nach der Verwendung wurde der Bolzenbruch reduziert. Zielgerichtet zur Lösung des Problems können die oben genannten Probleme durch Messmethoden und Justierung des Lagersitzes gelöst werden. Der Bruch kann durch Schweißen behandelt werden. Bei Bedarf austauschen.
c: Der Ölstand der Dünnölstation sinkt weiter und der Ölstand der Dünnölstation ist im täglichen Verbrauch relativ gering. Der Ölstand im Zementschleifkopf-Öltank einer Fabrik weist unregelmäßigen Verbrauch, Rückgang und Ölnachfüllung auf, manchmal 200 kg pro Woche, manchmal ein wenig einen halben Monat, wiederholt wird gesucht und keine Ölleckstelle gefunden, keine Spur von Öl im Tank, Ölwanne usw. und keine Leckage nach dem Herunterdrücken des Kühlers der Dünnölstation. Überprüfen Sie die Hohlwelle sorgfältig und stellen Sie fest, dass zwei Risse vorhanden sind. Wenn die Hochdruckpumpe geöffnet wird, befindet sich der Hohlwellenriss der Mühle im Hochdrucköltank. Das Öl gelangt direkt in die Hohlwelle, was zum Öllaufen führt.
Auf die gleiche Weise sinkt der Ölstand der Dünnölstation in einer Fabrik weiter und das Öl wird wieder aufgefüllt. Das Phänomen ist das gleiche wie oben. Nach der Inspektion wurden keine Risse in der Hohlwelle festgestellt. Nach dem Druck auf den Lagersitz wird eine Leckage festgestellt und der Druck kann nicht aufrechterhalten werden. Muss ernsthaft und sorgfältig analysiert, behandelt und gelöst werden.
d: Es gibt hauptsächlich viele Gründe für die Erwärmung des Lagers
(1) Wenn die Schabebaugruppe während der Installation nicht qualifiziert ist, kann dies in der frühen Phase der Testproduktion geschehen;
(2) Die Lagerseite des Positionierungsendes der Mühle erwärmt sich. Ob drinnen oder draußen, der für die Installation reservierte Erweiterungsbetrag ist nicht qualifiziert;
(3) Schlechte Belüftung in der Mühle, das Auftreten von Übermahlungsphänomenen oder die hohe Temperatur des Rohmaterials in der Mühle, was zu einem Anstieg der Temperatur des Mühlenzylinders und der Leitung zum Gleitschuh führt Anstieg der Lagertemperatur. Das Übermahlungsphänomen kann durch Anpassung der Luftparameter und Änderung der Ausrichtung und Form des Rosts behoben werden.
Die Zementproduktion ist ein Systemprojekt, bei dem alle Arten von Problemen umfassend berücksichtigt werden müssen. Eine in Betrieb genommene Fabrik 4,2*13 Mühle (mit Walzenpresse) kommt häufig zu vollständigem Verschleißphänomen, durch den Mühlenkopfvorschub, Leistungsabfall, Lagertemperaturanstieg usw Andere Probleme, die Bildung von Produktionskapazitäten, insbesondere an heißen Tagen, können nicht laufen, das Mahlen wird abgekühlt, geöffnet und angehalten. Nach der Inspektion wurde festgestellt, dass die grobe Silofachplatte eine Siebplatte ist, die Siebplatte ist hinter der Siebplatte, die kleine Kugel- und Großpartikelmaterial werden Fast alle verstopfen die Siebplatte und das Sieb nach dem Betrieb, was zu einem schlechten Materialfluss führt, das Grobsilo zum Feinsilo beim Mahlen, die Belüftung ist ernsthaft unzureichend, was zu einem vollständigen Mahl- und Mahlphänomen führt, die ursprüngliche Siebplatte und das Sieb können sein entfernt, durch einen neuen Rosttyp ersetzt und der Rostrost neu gestaltet. Das Problem, dass beim Mahlen des Rostes leicht Kugeln stecken blieben und verstopften, wurde gelöst, die Produktionskapazität hat die ursprüngliche Designkapazität durchbrochen und das Patent gewann den ersten Preis des Tianjin Quality Research-Projekts.
e: Roststütze Zwei Φ3,8*13m Hohlwellenmühlen in einer Fabrik sind seit mehr als zwei Jahren in Betrieb, und die Roststütze ist abgebrochen, der Mahlkörper ist in die Mitte der Stütze eingedrungen, die Verstärkungsplatte ist gebrochen und Der Träger brach und verformte sich, das Schleifphänomen trat auf und die Produktionskapazität wurde erheblich reduziert. Der Austausch der Rosthalterung ist aufgrund der Notwendigkeit, den leeren Schacht zu betreten, zu groß und kann nur über die Schleiftür betreten werden. Die Originalhalterung besteht aus 9 Teilen, die durch die Größe der Schleiftür begrenzt sind und in 27 Teile geteilt werden müssen Stücke in das Schleifschweißen, aufgrund der großen Schweißmenge ist die Bauzeit länger, die Schweißspannung ist zu groß, die Verwendung dauert weniger als ein Jahr und der kontinuierliche Bruch, Lager, entsprechend dieser Situation haben wir einen kompletten Satz von 8 Teilen entworfen, die direkt in die Schleifeinheit eingeschweißt werden kann Schleiftür, wodurch ihre Festigkeit erheblich verbessert, der Schweißaufwand verringert und die Bauzeit um das Zweifache verkürzt wird. Seit 2003 wird es immer noch verwendet und dieses Projekt hat das nationale praktische Patent gewonnen.
(2) Bei der Doppelschiebermühle gibt es Probleme und Behandlungsmethoden
(a) Das Überhitzungsproblem der Hauptwellenkachel, insbesondere die hohe Temperatur der Endkachel, die zu einer Temperaturüberhitzung der Hauptlagerschale der Mühle führt, hängt hauptsächlich mit der Struktur der Mühle zusammen.
Zunächst wird der Lagerring des Mühlengleitschuhs in den Zylinderkörper eingeschweißt und die hohe Temperatur des Mühlenkörpers auf den Gleitschuh übertragen, wodurch die Temperatur der Mühlenlagerbuchse ansteigt. Zweitens schlechte Belüftung in der Mühle. Die Trennplatte in der ursprünglichen Mühle hat die Form einer Siebplatte, und die kleinen Kugeln und Materialpartikel verstopfen oft das Siebloch, was zu einem schlechten Materialfluss führt. Der Mangel an Materialfluss und Luftstrom vom Grob- zum Feinbunker in der Mühle führt zum Phänomen der Vollmahlung und Übermahlung und führt außerdem zu einer Verringerung der Leistung und einem Anstieg der Temperatur des Mühlenkörpers.
Drittens ist die Temperatur der Rohstoffe hoch.
Viertens haben einige Mühlen eine geringe Aufsteckdicke, kein Wärmeisolationsmaterial zwischen der Mahlbelagplatte und dem Mahlkörper, keine Wärmeisolationsschicht im Mahlkegel oder eine dünne Wärmeisolationsschicht.
(a) Bauen Sie die Fachrostplatte und die Mahlrostplatte um: Entfernen Sie die ursprüngliche Siebplatte und sieben Sie alles und ersetzen Sie sie durch eine neu gestaltete Rostplatte. Form und Anordnung des ursprünglichen Rostes wurden verändert. Durch den laufenden Vergleich werden die Probleme unzureichender Zuführung, Übermahlung und Vollmahlung in der Mühle grundsätzlich gelöst. Wenn die Temperatur des Mahlkörpers um 2-3 Grad sinkt, erhöht sich die Ausbeute deutlich. Dieses Renovierungsprojekt gewann den ersten Preis für Qualitätsforschung des Tianjin Quality Supervision Bureau.
(b) Die Behandlung der hohen Schleifplattentemperatur: Das Zementmaterial gelangt nach dem Mahlen im Grob- und Feinsilo in den Austragsbehälter. Die Position des Gleitschuhlagers befindet sich im kombinierten Abschnitt der beiden Silos, und das Material wird nach dem Mahlen ausgetragen, und die Temperatur ist zu diesem Zeitpunkt am höchsten, und die entsprechende Mahlkörpertemperatur ist hier auch am höchsten. Nach Feldmessung liegt hier die höchste Temperatur bei etwa 90-110 Grad, die sich auf das Gleitschuhlager überträgt, wodurch die Fliesentemperatur ansteigt und das Schleifen stoppt und abkühlt. Installieren Sie 20 m dicke isolierende Gummi-Asbest-Pads zwischen dem Zylinder und der Auskleidung, nachdem Sie 5 bis 10 Windungen der Auskleidung auf der Seite in der Nähe der Auslassgitterplatte entfernt haben, um sicherzustellen, dass die Installation der Auskleidung nicht beeinträchtigt wird. Reduzieren Sie die Wärmeleitung von der Temperatur im Inneren der Mühle zum Zylinder und füllen Sie mehr als 100 mm dicke wärmeisolierende Steinwolle zwischen die Auskleidungsplatte des Austragskegels und den Zylinder, um den Einfluss der Reduzierung der Temperatur des Materials im Inneren der Mühle zu isolieren der Gleitschuh.
(c) Die Transformation des Dünnölkühlsystems: Aufgrund der hohen Temperatur des Gleitschuhlagers steigt die Temperatur des Dünnölstationsöls und die Viskosität nimmt ab, und das Problem einer zu hohen Öltemperatur wird gelöst. Es kann verwendet werden, um die Fläche des Kühlers zu vergrößern, den Reihenkühler in einen Kühler vom Kühlertyp umzuwandeln, die Zirkulationskühlung des Kühlwassermantels in der Ölrücklaufleitung zu erhöhen usw., um die Temperatur des darunter zirkulierenden Öls zu steuern 40 Grad, wodurch die Temperatur des Gleitschuhlagers deutlich gesenkt werden kann. Nach der oben genannten umfassenden Verbesserung wird der durch hohe Temperaturen verursachte Schleifstopp vollständig geändert. Die Temperatur des Gleitschuhs kann grundsätzlich bei etwa 70 Grad gehalten werden, im Winter kann sie bei etwa 60 Grad gehalten werden, was den normalen Betrieb des Schleifkörpers gewährleistet.
(d) Um die Temperatur des Rohmaterials, hauptsächlich die Klinkertemperatur, zu minimieren.
(e) Weitere zu beachtende Probleme: Das Hauptproblem der Mühle besteht darin, dass bei längerem Gebrauch des Mahlkörpers die Kugel aus der Rostverbindung blockiert wird. Unsachgemäßer Betrieb des Rücklaufs des Zufuhranschlusses; Schmieröl durch Staub aus der Ölstation verunreinigt; Der Schuhdeckel ist nicht dicht verschlossen, Staub dringt in den Schuh ein und die Lagerbuchse beschleunigt das Verschleißproblem;
Daher (1) ist es notwendig, die Prozessanforderungen und Betriebsanforderungen des Windes und des Materials rechtzeitig und angemessen anzupassen, um das Auftreten eines vollständigen Schleifens zu verhindern. (2) Filtern und ersetzen Sie das Öl regelmäßig. Die Verwaltungsabteilung muss die Ölprodukte regelmäßig überprüfen. Den Testergebnissen zufolge ist das Schmierschema angemessen formuliert. Die Ölwanne des Gleitschuhlagers wird alle sechs Monate gereinigt und die Häufigkeit bei Bedarf erhöht, um Staubansammlungen zu reduzieren und die Schmierung sicherzustellen. Die Funktion der Dünnölstation ist die Kühlung und Schmierung.
Hauptreduzierer leicht auftretende Probleme und Maßnahmen
(1) Struktur und Prinzip des Reduzierers: Die Struktur des Reduzierers verwendet einen Doppel-Shunt-Reduzierer. Doppel-Shunt-Reduzierer, das Eingangswellenrad auf die linke und rechte Seite des Getriebes überträgt gleichzeitig Drehmoment und ändert die Ausgangsgeschwindigkeit, die Verarbeitungs- und Installationsanforderungen sind höher, die linken und rechten beiden Getriebeeingangs- und -ausgangskräfte und -kontakte müssen vorhanden sein konsequent sein. Wenn die beiden Zahnräder unterschiedlich beansprucht werden, kann es zu Problemen kommen. Wie Teillast, Lochfraß, ungleichmäßige Kraft, Anstieg der Lagertemperatur, Vibration, Lärm und andere Probleme.
(2) Anfällig für Probleme: A. Nachdem die Mühle eine Zeit lang verwendet wurde, ist aufgrund des Verschleißes der Mühlenlagerschale die Setzung des Fundaments eine Variable, die während des Mühlenbetriebs auf das Untersetzungsgetriebe übertragen wird das Getriebe des Untersetzungsgetriebes, die übliche Lochfraßbildung des linken oder rechten Nebenschlusszahnrads, starkes Abblättern der Zahnoberfläche, abgebrochene Zähne. B. Brennende Fliesen, verursacht durch Verstopfung der Ölleitung, Druckabfall des Öldrucks und Ausfall der Dünnölstation. Lochfraß aufgrund schlechter Getriebeschmierung.
(3) Behandlungsmethoden, Maßnahmen: (a), Schmierung und Kühlung sind der Schlüssel zur Gewährleistung des normalen Betriebs der Ausrüstung. Wartung und Inspektion sind von grundlegender Bedeutung für den sicheren Betrieb von Geräten und erfordern daher eine gute Arbeit. (b) Der Bediener sollte genau auf die Temperaturänderung jedes Lagers und die Impulsänderung beim Betrieb der Ausrüstung achten, die auf der Instrumententafel angezeigt wird. Je nach Jahreszeit ist die Tagestemperatur an jedem Punkt unterschiedlich und die Veränderung wird gemeistert, insbesondere wenn die Lagertemperatur ansteigt, die Temperatur innerhalb weniger Minuten linear ansteigt und sofort Parkmaßnahmen ergriffen werden müssen. Wenn das Gerät innerhalb kurzer Zeit einem plötzlichen Temperaturanstieg ausgesetzt ist, ist erfahrungsgemäß bereits ein Ausfall aufgetreten, und ein rechtzeitiges Anhalten kann den Verlust reduzieren. (c) Die tägliche Inspektion muss regelmäßig gemäß der Norm und der Häufigkeit, der rechtzeitigen Erkennung von Problemen und der rechtzeitigen Reflexionsbehandlung überprüft werden, wobei der Schwerpunkt auf der rechtzeitigen Filterreinigung der Dünnölstation liegt, wenn der Öldruckunterschied festgestellt wird größer als 0,1 MP sein, rechtzeitiger Austausch und Reinigung, mindestens einmal im Monat, um den Ölfilter zu reinigen, beim Reinigungsprozess darauf achten, ob sich Metallreste im Filter befinden, um das Problem rechtzeitig zu finden. (d) Überprüfen Sie regelmäßig den Getriebezustand, den Öleinlass an jedem Lagerpunkt, den Eingriffszustand jedes Zahnrads, ob Lochfraß vorhanden ist, ob sich Risse auf der Zahnoberfläche befinden, und reinigen und überprüfen Sie das Untersetzungsgetriebe mindestens einmal im Jahr . (e) Wartungsprüfungen und Anforderungen für den Hauptmotor sind im Wesentlichen die gleichen wie oben. (f) Achten Sie auf die Innenzahnradkupplung des Untersetzungsgetriebes und des Hauptmotors und zerlegen und reinigen Sie das Öl alle sechs Monate. Die Probleme bei diesem Gerät werden meist durch den Mangel an Öl verursacht, wie z. B. die Verklebung der Zahnoberfläche und abgebrochene Zähne. (g) Wenn Zahnradfraß auftritt, ist es notwendig, die Koaxialität zwischen der Mühle und dem Untersetzungsgetriebe rechtzeitig zu messen, die Mittellinie der Mühle und des Untersetzungsgetriebes zu ändern und rechtzeitig anzupassen, um weitere Schäden am Zahnrad zu verhindern. Entstandene Lochfraß- oder Zahnoberflächenschäden können durch Schleifverfahren behandelt werden. Der gebrochene Zahnoberflächenriss sollte bogenförmig repariert werden, und der durchgehende Risszahn muss entfernt werden, um zu verhindern, dass der gebrochene Zahn in andere Zahnräder fällt und weiteren Schaden verursacht.

Verwendung und Wartung der Dünnölstation
Die Dünnölstation ist die Hilfsausrüstung für Zementunternehmen, um den Betrieb des Hauptmotors sicherzustellen, und sie ist der Schlüssel für den sicheren, effizienten und stabilen Betrieb der Ausrüstung. Eine gute Wartung und Instandhaltung der Dünnölstation ist ein wichtiges Glied zur Sicherstellung der Produktion. Das Hauptgetriebe der Mühle, der Hauptmotor, das Lager der Mühle, das Hauptgetriebe des Pulverabscheiders, das Hauptgetriebe der Walzenpresse, die Druckvorrichtung und andere Hauptgeräte werden alle durch die Dünnölstation geschmiert. Die Funktion der Dünnölstation ist die Kühlung und Schmierung.
Ausfallursachen und Analyse: Zunächst werden die Gründe für den Ausfall der Ölstation grob in folgende Punkte unterteilt:
(1) Kein Öldruck: (2) Niedriger Öldruck aus anderen Gründen, z. B. aus Gründen elektrischer Instrumente, Drucksensoren oder Leitungsgründen.
Zweitens: Fehlerprüfung und Beurteilung
(1) Beurteilung des Pumpenfehlers: Öffnen Sie das Ölrücklaufventil, öffnen Sie die Niederdruckpumpe, schließen Sie die Niederdruck-Ölauslasstür, schließen Sie langsam das Ölrücklaufventil, überprüfen Sie den Manometerwert. Wenn der Pumpendruck ≥ 0,4 MPa ist, sollte die Pumpe sein normal, entsprechend den oben genannten Teilen des Betriebs ist immer noch kein Druck vorhanden, die Demontage des Motors ist normal, ob die Innenzahnradkupplung beschädigt ist, wie normal, kann den Pumpenschaden feststellen.
(2) Öffnen Sie die Hochdruckpumpe, nachdem die Niederdruckpumpe normal ist, und schließen Sie langsam das Ventil am Auslassrohr der Hochdruckpumpe. Wenn der Manometerwert der Hochdruckpumpe mehr als 25 MPa erreicht, kann festgestellt werden, dass die Ölpumpe normal ist und der Systemdruck nicht ansteigt. A, überprüfen Sie das Überdruckventil. Gemäß der oben genannten Methode kann die Pumpe den Druckwert nicht erreichen, unabhängig davon, ob das Überdruckventil beschädigt ist oder überläuft. Das Überdruckventil der Hochdruckpumpe kann durch Blockieren des Ölrücklaufanschlusses behoben werden. Da die Pumpe auf einen bestimmten Druck von etwa 10-12 MPa ansteigt, d. h. Druckentlastung, beträgt der maximale Arbeitsdruck der Pumpe 32 MPa, sodass die Pumpe nicht beschädigt wird. B: Wenn die Pumpe und das Überdruckventil normal sind, prüfen Sie, ob die Rohrleitung hinter der Ölauslasstür undicht ist und ob die Verbindung der Hochdruckölleitung unter der Fliese undicht ist. C, stellen Sie die Hochdruckkolbenpumpe ein, stellen Sie die Schraube ein, umgekehrte Einstellung, um den Druck zu erhöhen, positive Einstellung, um den Druck zu verringern. Diese Methode wird für die Hochdruckpumpe 10SCY14-1B verwendet.
(3) Wenn die Temperatur des Kraftstofftanks in der Ölstation plötzlich ansteigt, prüfen Sie, ob die Elektroheizung eingeschaltet ist (im Sommer ist der Strom normalerweise ausgeschaltet). Drei. Systemdruckanpassung und Aufmerksamkeitsprobleme. Dünne Ölstation mit quantitativer Pumpe, der Flüssigkeitsdurchfluss pro Minute ist relativ konstant, der Druck steigt, die Durchflussrate steigt, der Druck ist klein, die Durchflussrate verlangsamt sich. Das sichere Betriebssignal der Ölstation wird vom Drucksensor übermittelt. Wenn der Druckwert des Filterauslasses niedriger als der eingestellte Wert ist, wird die Standby-Pumpe aktiviert und der Stopp gestoppt. Daher ist es notwendig, die Öffnung der Abfangtür hinter dem Drucksensor zu steuern, und die Öffnung der Auslass-Abfangtür kann richtig eingestellt werden, um die Stabilität des Signals unter der Bedingung sicherzustellen, dass der Druckwert vor dem Filter nicht geringer ist als 0,4 MPA. Ob die Pumpe normal ist oder nicht und die Inspektionsmethode wurde bereits erläutert. Daher ist es sehr wichtig, die Pumpe regelmäßig zu überprüfen. Wenn der Druckwert der Pumpe unter 0,4 MPA liegt, weist dies darauf hin, dass die Pumpe abgenutzt ist, der Wirkungsgrad verringert ist und die Anforderungen der Ausrüstung nicht erfüllt werden können. Es ist notwendig, die neue Pumpe sofort auszutauschen, um den Betrieb des Geräts sicherzustellen. Achten Sie während des Betriebs besonders darauf, ob es zu einem plötzlichen Abfall des Öltankfüllstands kommt (wenn es Anzeichen für ein Ölleck an der Ölversorgungsstelle gibt), halten Sie den Öltankfüllstand aufrecht und füllen Sie Öl rechtzeitig nach. Die Ölmanagementabteilung sollte die Ölstation und die Ölqualität regelmäßig testen und über kontinuierliche Aufzeichnungen der Ölindikatoren verfügen. Wenn das Öl über einen längeren Zeitraum verwendet wird, sinken die Indikatoren tendenziell, insbesondere wenn es mehr Ölhersteller gibt und die Qualität nicht gleich ist, was zu großen Beeinträchtigungen des Gerätebetriebs führt. Eine Fabrik verwendet seit vielen Jahren Öl einer bestimmten Marke, aber im selben Jahr, nach zweimonatiger Nutzung, hat sich der Viskositätsindex des Öls verdoppelt. Glücklicherweise erfolgte die Entdeckung rechtzeitig und es kam zu keinem größeren Unfall. Daher sollte der Qualität von Ölprodukten besondere Aufmerksamkeit geschenkt werden.
Häufige Fehler und Vorbeugung von Rollenpressen Das Funktionsprinzip der Rollenpresse:
Unter der Wirkung des Hydraulikzylinderdrucks drücken die beiden gegenläufig rotierenden Presswalzen das Material durch sie hindurch zu einer dichten, flachen Folie zusammen, und das Material zwischen den beiden Walzen wird mit einem Druck von etwa 150 MPA zusammengedrückt, so dass das körnige Material zusammengedrückt wird zerkleinert, wodurch die Partikelgröße des Materials verbessert und die Mahlbarkeit erhöht wird.
Erstens die allgemeine Fehleranalyse und Wartung der Rollenpresse: Die Teile und Gründe für den Ausfall der Rollenpresse sind ungefähr wie folgt:
(1) Ausfall des Hauptreduzierers und Ausfall des Wartungsreduzierers. Die Ursache ist eine Beschädigung der Öldichtung der Abtriebswelle, Öllecks, Staub im Abtriebswellenende, was zu Dichtungsschäden, Verschleiß und schweren Verletzungen des Lagers führt. Die Eingangs- und Ausgangswellen des Untersetzungsgetriebes sind zur Staubverhinderung und Schmierung mit Butterdüsen ausgestattet. Die Öldichtung wird mit einer kleinen Schraube befestigt, um ein Austreten der Öldichtung zu verhindern. Wenn die Schraube locker ist, drehen sich Staubschutz und Welle gemeinsam, wodurch Staub in die Öldichtung eindringt, Schäden an der Ausrüstung verursacht und als direkte Folge Öl austritt. Daher sollte der täglichen Wartungsinspektion besondere Aufmerksamkeit gewidmet werden, um zu prüfen, ob sich die Endabdeckung des Untersetzungsgetriebes mit der Welle dreht. Wenn eine synchrone Drehung festgestellt wird, sollte dies sofort behoben und die Schrauben festgezogen werden. Gleichzeitig sollte die Butterdüse vorschriftsmäßig regelmäßig betankt werden. Der Zweck der Betankung besteht darin, Staubbildung zu vermeiden, zu schmieren und den Verschleiß zu verringern.
(2) Schäden an der Walzenoberfläche: Schäden an der Walzenoberfläche sind das größte Problem, das die Leistung der Walzenpresse beeinträchtigt. Zum einen handelt es sich um natürlichen Verschleiß, zum anderen um Schäden durch harte Gegenstände. Die Ursache für natürlichen Verschleiß liegt im Extrusionsverschleiß des Materials und der Walzenoberfläche unter hohem Druck, was normal ist. Im Allgemeinen beträgt die Lebensdauer der Walzenoberfläche etwa 5000 bis 5500 Stunden. Mit zunehmendem Verschleiß wird der Durchmesser des Stabs kleiner und die Leistung nimmt allmählich ab. Die Hauptursache für Schäden durch harte Gegenstände ist das Eindringen von Fremdkörpern. Der Hauptgrund dafür ist, dass der durch das Eindringen von Metallgegenständen verursachte Schaden relativ groß ist, da sich die beiden Walzen unter einem Druck von 150 MPA entgegengesetzt zueinander drehen und der Spalt zwischen den beiden Walzen zwischen 25 und 30 mm beträgt. Wenn die Metallgegenstände über diesen Abstand hinaus eindringen, wird die Walzenoberfläche stark beschädigt und beschädigt, und die Walzenoberfläche wird abplatzen oder reißen, was zu einer konvexen und unebenen Walzenoberfläche führt, die die Walze allmählich unrund und aus dem Gleichgewicht bringt . Dies verursacht eine Reihe von Problemen wie Vibrationen der Walzenpresse, Erwärmung des Reduziergetriebes und Schwankungen der Motorleistung. Insbesondere das Eindringen großer Stahlgegenstände führt zu Unfällen beim Betrieb der gesamten Walzenpresse, und einige Einheiten haben einen Hammerkopf in den Unfall, was dazu führt, dass die gesamte Anlage die Produktion für mehr als ein halbes Jahr einstellt und der Rahmen reißt , das Untersetzungsgetriebegehäuse rissig, das Getriebe beschädigt, fast verschrottet. Daher ist es für den sicheren Betrieb der Rollenpresse von entscheidender Bedeutung, das Eindringen von Fremdkörpern zu verhindern. Beispielsweise kann ein Rost in der Zuführmaschine für die Klinkerauslassplatte, eine Gitterstange am Führungsrad der Auslassschale und ein Eisenentferner am Lagerband installiert werden, jedoch nur große Fremdkörper oder Eisen auf der Klinkeroberfläche können gesteuert werden, kleine Geräte können jedoch nicht vollständig entfernt werden. Insbesondere das Walzenpressensystem, einschließlich der Tinte, des kleinen Lagers und des statischen Pulverabscheiders, hat die Methode noch nicht ausgerottet und kann nur in der täglichen Arbeit, Inspektion und Ausschluss gestärkt werden, eine davon ist die Inspektion aller Geräte im System. Besonders im kleinen Lager, V-Abscheider, Zyklon-Staubabscheider, gefundene Auskleidungsplatte, Deflektor, verschleißfeste Teile in der Eisbahn, Winkeleisen schweißt nicht, fällt ab. Rollenpresse Unterschleuse ohne Eisenteile und gleichmäßige Verarbeitung. Die zweite ist die Kontrolle der Wartungsqualität, insbesondere des internen Schweißens der oben genannten Geräte. Die Installation des Liners muss fest sein und der Liner muss rechtzeitig ausgetauscht werden, um ein Herunterfallen in die Rollenpresse zu verhindern. Drittens: Drücken Sie die Walze regelmäßig unter die Kufe, reinigen Sie den Boden des Eimerhubs regelmäßig und überprüfen Sie das Eisen.
(3) Reparatur der Walzenoberfläche Entsprechend der Betriebsdauer muss die Walzenoberfläche der Walzenpresse mindestens einmal im Jahr repariert, geglättet und in den ursprünglichen Zustand zurückversetzt werden. Der Reparaturprozess umfasst eine Reihe professioneller Technologien wie Schweißmaterialien, Technologie, Temperatur und technisches Niveau, die in zwei gute Arten unterteilt werden: Online-Reparatur und Offline-Reparatur. Es wird empfohlen, die neue Rolle im ersten Jahr der Nutzung online zu reparieren, vorteilhafter ist es, die Rolle im zweiten Jahr offline zu reparieren.
(4) Die Stützvorrichtung der Walzenpresse ist der Hauptbestandteil des normalen Betriebs der Walze. Die Stützvorrichtung ist mit Lagern, Wellendichtungen, Ölkanälen, Kühlwasserkanälen usw. ausgestattet, und während des Betriebs wird durch die Extrusionsreibung zwischen der Walze und dem Material viel Wärmeenergie erzeugt und deren Kühlung abgeführt das zirkulierende Wasser. Die Lagerkühlung hängt auch von der Umlaufwasserkühlung ab, die Lagerschmierung erfolgt durch das zentrale intelligente Schmiersystem, die zeitgesteuerte quantitative Ölzufuhr zu verschiedenen Teilen der vier Lagersitze, die Ölzufuhrzeit und die Ölzufuhrintervallzeit können selbst eingestellt und angepasst werden. Jede Stützvorrichtung verfügt über 6 Ölversorgungsleitungen, von denen jeweils zwei Öl an die Lagerendkappe liefern, die zum Entstauben und Absaugen von Staub dient. Da es sich bei den für die Struktur und Wartung der Rollenpressen-Stützvorrichtung verwendeten Lager um große importierte Lager handelt, ist der Preis hoch und der Bestellzyklus lang. Sobald das Problem auftritt, beträgt der einfache Austausch der Lagerzeit nicht weniger als eins Daher ist die Schmierung der Walzenpresse ein wichtiger Teil der Wartung. Der Ausfall einer Trockenölstation wird hauptsächlich durch den Ausfall der Ölpumpe und vor allem durch den Verschleiß von Komponenten verursacht. Der andere ist der Verteiler, das Magnetventil ist beschädigt. Die Trockenölstation verwendet eine elektrische Trockenölpumpe oder eine pneumatische Trockenölpumpe, die während des Betriebs eine höhere Ölqualität erfordert. Um die Sekundärverschmutzung zu beseitigen, kann der Ölzylinder vor Ort abgebrochen werden, wodurch die Sekundärverschmutzung durch Ölprodukte wirksam reduziert wird. Aufgrund der hohen Ölviskosität, insbesondere im Winter, kann die Trockenpumpe nicht normal arbeiten. Sie kann in den Außenzylinder des tropischen Mischheizgeräts und der Isolierschicht eingebaut werden, um das Problem der Vakuumabsorption wirksam zu lösen. Derzeit wird der Ausfall von Trockenölpumpen hauptsächlich durch interne Leckagen verursacht, die durch Komponentenverschleiß verursacht werden. Der Öldruck steigt normalerweise nicht an, normalerweise durch Wechseln der Pumpe, der zweite ist der Lufteintritt, der Grund für den Lufteintritt liegt meist darin, dass der mittlere Ölstand des Zylinders zurückgezogen wird und das umgebende Öl nicht kommt runter. Achten Sie daher darauf, den Ölstand im Zylinder zu prüfen und sicherzustellen, dass er etwa 2/3 des Zylinderkörpers beträgt. Wenn Luft gepumpt wird, sollte das Öl rechtzeitig nachgefüllt werden, damit die Öloberfläche geglättet werden kann. Drittens ist der Verteiler oder das Magnetventil blockiert und beschädigt, und die Fehlerbestimmungsmethode; Wenn die Trockenölpumpe in Betrieb ist, liegt der Druckmesser der Ölpumpe über 6 MPA und wird von regelmäßigen Abgasgeräuschen begleitet. Wenn nur ein Abgasgeräusch zu hören ist und sich das Manometer nicht bewegt, weist dies darauf hin, dass die Pumpe defekt ist. Die Ölpumpe sollte gereinigt oder der Ölstand im Ölzylinder überprüft oder die Ölpumpe (2) ausgetauscht werden, wenn die trockene Ölpumpe läuft Überprüfen Sie normalerweise, ob das Öl an jeder Tankstelle eingefüllt ist. Sie können dies über die Hauptinstrumententafel überprüfen. Die Einzelanzeige in der oberen Reihe leuchtet, die Anzeige in der unteren Reihe leuchtet im Abstand von 5 Sekunden und der entsprechende Schaltschrank daneben Der Lagersitz ist dran. Wenn der Verteiler blockiert ist, kann mit der oben genannten Methode nicht festgestellt werden, ob ein Versorgungspunkt mit Öl versorgt wird. Daher ist eine regelmäßige Überprüfung erforderlich. Die Methode besteht darin, die Verbindung jedes Ölversorgungspunkts zu öffnen und die Pumpe zu öffnen, um zu überprüfen, ob der Verteiler blockiert ist Überprüfen Sie den Ölfluss jeder Ölleitung und stellen Sie fest, dass das Problem behoben ist. Dies ist die zuverlässigste Methode. Zusammenfassend lässt sich sagen, dass bei der Inspektion und Wartung zwei Probleme berücksichtigt werden sollten: Zum einen soll eine Ölverschmutzung verhindert werden, zum anderen muss der Ölversorgungsstatus jeder Tankstelle regelmäßig überprüft werden. Dies ist die grundlegende Garantie für den sicheren Betrieb der Rollenpresse.
4, Drehgelenk: Die Rolle des Drehgelenks dient der Kühlung der Walze und der Kühlung des Lagers. Das zirkulierende Wasser führt das zirkulierende Wasser über das Drehgelenk der Walze zu und führt so die Wärme ab. Wenn das Rohr verstopft ist, steigt die Lagertemperatur und die Wärmequelle wird durch die Extrusionsreibung zwischen den beiden Rollen und dem Material erzeugt. Lagereinstellung Alarmtemperatur 70 Grad. Die meisten Fehler treten in der Rücklaufwasserleitung des Drehgelenks oder in Lager- und Dichtungsschäden sowie Wasserlecks auf. Bei den Behandlungsmethoden handelt es sich zum einen um die Rückspülung des zirkulierenden Wassers. Die zweite besteht darin, das Drehgelenk zu entfernen und das Innengehäuse zu reinigen. Der dritte Schritt besteht darin, das Gelenk zu entfernen und die Dichtung und das Lager auszutauschen. Achten Sie beim Zerlegen und Ersetzen auf die Drehung des Gelenks, die in Links- und Rechtsdrehung unterteilt ist, entgegen der Laufrichtung der Walze. Das zirkulierende Wasser enthält viele Ablagerungen und Verunreinigungen, und durch regelmäßiges Rückspülen kann das Problem der Verstopfung der Rohrleitung wirksam gelöst werden, wodurch die Betriebstemperatur des Rollenlagers sichergestellt und die Lebensdauer der Rolle verlängert wird, was eine weitere grundlegende Garantie für das ist sicheren Betrieb der Rollenpresse. Ich hoffe, Sie haben genug Verständnis dafür.
5, andere Fehler: (1) ungleichmäßige Stromschwankungen, hauptsächlich ist die Walze unrund, Unwucht durch Stromschwankungen und Vibrationen (2) Hydraulikzylinderleckage, der Hauptgrund ist Dichtungsschaden (3) Verschleiß: einschließlich des Obermaterials und untere Schleuse, kleiner Behälter, Seitenplatte, Schale usw. Verschleißteile, wie z. B. kleines Lager mit verschleißfester Auskleidung, Absperrschieber zur Erhöhung der Verwendung von verschleißfester Auskleidung, verschleißfeste Materialien. Zusammenfassung: Das Rollenpressensystem hat zwei Hauptprobleme: Zum einen die Schmierung und Kühlung und zum anderen das Eindringen von Fremdkörpern, um den sicheren und effizienten Betrieb der Rollenpresse zu gewährleisten, wenn das Untersetzungsgetriebe oder das Lager Probleme mit der Walzenoberfläche hat Probleme, die Produktionszeit wird sehr lang sein, die Kosten sind ziemlich hoch. Daher ist die Aufgabe und Verantwortung der Zementmühleninspektion größer. Nur Früherkennung von Problemen, Behandlung von Problemen, Gewährleistung der Schmierung und Kühlung. Die Verschleißfestigkeit des Laufrads des Umwälzventilators des Rohmaterialmahlsystems und des Umwälzventilators des Zementmahlsystems mit Rollenpresse ist ein wichtiges Thema, das die Produktion von Zementunternehmen verwirrt. Aufgrund der unterschiedlichen Arbeitsbedingungen verschiedener Unternehmen sind Rohstoffe, Temperatur, Staubkonzentration und Kanalrichtung des Umwälzventilators unterschiedlich und es bilden sich Verschleißteile. Der Abschluss ist nicht derselbe. Selbst wenn dasselbe Unternehmen, dieselbe Ausrüstung, dieselben Rohstoffe und dieselbe Anordnung der Produktionslinie verwendet werden, ist der Laufradverschleiß nicht derselbe. Ein gewöhnliches Laufrad wird für die Lebensdauer des Zementmahlsystems verwendet. Die Lebensdauer des Zirkulators beträgt bis zu 3 Monate, weniger als 1 Monat. Es muss repariert werden. Wenn die Klinge und die Wurzel der Wandplatte bis zu einem gewissen Grad abgenutzt sind, wird die Klinge von der Wandplatte getrennt was zu Geräteunfällen führen kann. Solche Unfälle sind in Zementunternehmen keine Seltenheit. Daher ist es notwendig, eine verschleißhemmende Transformation des Laufrads nach verschiedenen Aspekten durchzuführen, um das Verschleißproblem des Umwälzventilators zu lösen und das Auftreten von Unfällen zu reduzieren.